• 仕事は“現場力”が獲る!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.03.27

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

    ショックウォッチ他、品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。




    『物流品質研究会』でご講演頂きました
    サカタウエアハウス ㈱吉井様の話に大変感銘を受けました。

    今回のテーマは、
    “品質一本”創業97年物流企業の取組み事例に学ぶ!
     『品質向上とコスト低減を両立させた改善事例』を徹底解説!!


    せっかくなので同社の取り組みについて少しシェアしたいと思います。

    サカタグループ 様は創業大正3年、創業97年の老舗企業です。
    得意分野は、多品種、小量、多頻度、小口、高精度、高品質物流。

    特に化粧品、医薬品、部品パーツ、トイレタリーなどの業界に強みがあり
    3PL、コンサルティングを始め、情報システム、教育事業にも力を入れて取り組んでいる企業である。


    その驚くべきは独自の社内システムによる改善力!

    ポイントは、
    *『見せる物流品質』を形にする事によって差別化を図る
    *目的は、品質管理、ミスゼロを目指し“現場力で仕事をとる”!
    *倉庫内ミス、誤出荷、輸配送事故の件数を徹底的に集計。
    *課題提起、分析⇒改善活動のPDCAを1か月のサイクルで共有していく。


    などの取り組みにより徹底的に数値化、見える化を実践し、
    即座に改善を実行してしまう。もはやミスや無駄を放置することの方が
    難しいシステムなのである。


    印象に残ったのは、仕事は営業が持ってくる物ではなく
    『仕事は“現場力”が獲る!』 という考え方だ。


    高品質をうたう企業は多くあるが、それだけでは不十分である。


    現場にいるスタッフたちが『高い品質力』を 『見せる品質力』
    変えていく工夫を常に意識していることで、一人ひとりの品質意識は
    自信へと変わり、当然仕事のアウトプットの質も高い。


    このような取り組みの結果、

    《品質改善目標》
    ①ピッキングミス率:832PPM ⇒ 337PPM(当初目標400PPM以下)
    ②誤出庫率:103PPM ⇒ 20PPM(当初目標50PPM以下)

    《効率改善目標》
    ①間違い探しの所用時間:160分/日 ⇒ 10分/日 となった。
    ②柔軟対応所要時間  : 13分/日 ⇒  0分/日 となった。

    上記のデータを見れば明白の通り

    品質活動によって工数が増えればコストの増加要因になると考えるのが
    普通であるが、 逆に精度の向上によって長期的にはコスト低減要因となる。


    品質向上とコスト低減の両立とは、
    品質とコスト及び工数とのバランス調整、業務の標準化が必要である。


    品質管理とコスト低減管理のポイントは、
    ※一人当たりの生産性、作業ごとのコスト、収益性の数値による把握、
     クレーム対応、作業ミスの修正に関する工数、コストの把握。

    ※5S作業の見える化の徹底。整理整頓、注意喚起、作業進捗の見える化の推進。

    ※標準化と差別化に推進。


    一般的にやはり難しいのは、当たり前のことを徹底させる会社としての環境作りである。

    サカタウエアハウス㈱ では
    会社が環境を作り、現場は工夫を創造していく、それが代えがたい仕組みとなり
    依頼顧客との絶大な 信頼関係 を築いてきたのでしょう。


    多くの物流企業、3PL企業が見習うべき視点が満載でした。
    サカタウエアハウス㈱吉井様 ありがとうございました。




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