いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。
ショックウォッチ他、品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。
今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。
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【物流過程の『実態調査』をやったほうが良い理由！！】
突然ですが、
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物流企業の『実態調査』をやってみませんか？
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物流過程の荷扱い品質レベルの『実態調査』を
やったことがない。という人を見つけると
「これだけメリットがあるのに、
なんでやらないんだろう？」
と思ってしまいます。
もし私が物流改善のプロジェクトリーダーだった場合、
物流過程の『実態調査』はまず最初に取り組むアクションでしょう。
『実態調査』をしていると、
トラブル発生時の責任のなすりつけあいがありません。
なにより物流会社の選定で困ったことがありません。
これはすべて『実態調査』のお陰なのです。
物流コスト削減もそうです。
一例を挙げましょう・・・
先日、お会いした荷主企業さんから
以下のようなコメントをいただきました。
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年間の破損トラブル関連コストをおよそ算出してみたら、
なんとその金額の合計が約5,000万円もありました。
今回、初めて『実態調査』をしてみた結果、
最もコストのかかっていた破損トラブルにメスを入れて
解決することができました。
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おそらく、『実態調査』がなかったら
本当の原因を特定できず、真の改善には至っていないはず。
私の感覚ですが、
実際に『実態調査』に取り組んだ企業の10倍くらい
やるべきかどうか迷っている企業があると思っています。
「どんな結果が分かるんだろう。」
「今は忙しいからあとにしようかなぁ。」
｢手間やコストがかかりそうだからやめておこう｣
そういう人が本当に多いのです。
この方も、当初は『実態調査』による現状把握は大事だと知っていたけど、
「今は見送ろう」
という決断をずっと続けていた企業のひとりです。
私が
“簡単に輸送中の破損トラブル対策ができる
３ステップ”をお教えしたところ
「そんなに簡単なら、やってみよう」となったのです。
大きな組織の場合は、上司の決裁や改善の効果を
あらかじめ社内でプレゼンする必要があるのでしょう。
しかし、『実態調査』は、システムも必要ありませんし
特別な知識やノウハウも必要ありません。
今は簡単な『実態調査ツール』があるのです。
（振動・衝撃レコーダー：G-MENです。）
しかも、自分自身が面倒な対応に追われる。
という心配もありません。
だったら簡単に、手軽にできる『実態調査』を
まずはやってみましょう。
〇自社の荷物を大切に運んでくれているのか？
〇どこの場所で最も破損のリスクがあるのか？
〇破損トラブルを無くしたらいったいいくらの利益になるのか？
（１年間で大きな利益となり成果に繋がるかもしれません。）
こうした重要な事が分かるチャンスを自分で排除するのはもったいないのです。
本当だったら、
全社を上げて改善プロジェクトに取り組んだほうが
効果があるのかもしれません。
しかし、それでは“時間”と“労力”がかかります。
何ヶ月もかけてスケジュールを組んで
実行のたびに、また課題が見つかって。。。
正直これではゴールが見えません。
一方、『実態調査』は、日常的に利用している物流企業に
『G-MEN』を仕込んだ荷物を運ばせるだけでいいんです。
【簡単に輸送中の破損トラブル対策ができる３ステップはこちら】
ステップ１：現状把握のための実態調査をデータや数値をとってしっかり“見える化”する。
ステップ２：破損トラブルの根本原因を突き止める。
ステップ３：根本原因を解消するための『最適な解決策』で日常の安全管理をする。
G-MENは、
とても重要なステップ1とステップ2を行う役割があり、最も簡単で最適なツールです。
どんな解決手段も本当の『根本原因』がはっきりしない限り効果は期待できません。
品質改善にとってはじめに取り組むべきことは、（1）実態調査と（2）根本原因の究明なのです。
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PS：
“カイゼン”の第1歩は、計測（見える化）です。
今だからこそ輸送過程の『実態調査』をやってみませんか？
御社のボトルネックにメスを入れるチャンスです。
『実態調査』でG-MENは最も選ばれている必須のツールですよ。
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