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ショックウォッチ他、品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。
今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。
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【ジャストインタイムでコスト削減！（輸送品質編）】
ジャストインタイムとはあなたもご存じの通り。
トヨタ生産方式としても有名な
必要なものを、必要な時に必要な量だけつくり、
生産現場の“ムリ・ムラ・ムダ”を徹底的になくし、
良いものだけを効率よくつくる生産方式。
のことを指します。
無駄をなくして徹底的にお効率化することにおいては、
『輸送品質』でも同様であるとわたしたちは考えています。
その最たる目的は、
すべてのコスト低減であり、
次の二つの主要な概念を徹底することがその中核となっています。
①JIT：必要なものを、必要な時に、必要な量だけつくる。JITは後工程で使用した
数量だけ前工程から引き取るプル方式で、かんばん方式といわれる。
②自働化：“ニンベンのついた自動化”などとも呼ばれる。作業車が行う標準作業を
妨害しないように、つくりすぎず・加工不良などの不具合を自動的に食い止める
ためのシステムを備える。
これらに加え、小人化（重要の変化に対して作業者数を弾力的に変化させる）や
創意工夫（作業車の提案を通じて改善活動を進める）なども重要な要素となって
いる。
ではいったいどのように実現しているのか？
トヨタ生産方式では、上記の概念を実現するため、次のような手段を講じている。
①“かんばん”と呼ばれる作業指示票を利用して生産指示や運搬指示を行う。
②需要の変化に適応するための“生産の平準化”を行う。
③生産リードタイムを短縮するための“段取り替え時間の短縮”を行う。
④ラインの同期化を達成するための“作業の標準化”を行う。
⑤各ラインの作業者数を弾力的に増減させるための
“機械レイアウト”と“多能工”を行う。
⑥作業者数を削減し作業者の士気をたかめるための、小集団活動による
“改善活動”と“提案制度”を行う。
⑦“自働化”概念を実現させるための“目で見る管理方式”を行う。
⑧全社的に品質管理等を推進するための“機能別管理方式”を行う。
中身の詳細は別に機会に持ちこすとして、
こうした概念は工場の生産現場だけではなく、『輸送品質向上』にも大いに
役立てることが出来るでしょう。
これだけ認知されている“ジャストインタイム”の考え方ですが、
どれだけの組織がアクションに移しているでしょう？
知っているのと、実際に実行することには大きな差があります。
貴社でももう一度見直してみてはいかがでしょうか？
それが一歩先の品質アップにつながります。
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