• 品質意識を維持するための管理者パトロールについて【物流品質改善の達人ブログ】

    2018.04.02

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

    ショックウォッチ他、品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。

    今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。

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    【品質意識を維持するための管理者パトロールについて】

     

     

    今号も物流品質向上への有益な情報をお届けいたします。

     

    今回の【有識者のコラム】は

    物流専門コンサルティングサービスを提供している

    船井総研ロジ株式会社の視点で

     

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    取り組みを紹介させていただきます。

     

     

     

    現場改善リーダー必見です。ぜひお見逃しなく。

     

     

    今号は、

     

    『品質意識を維持するための管理者パトロールについて』

     

    をお伝えいたします。

     

     

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    今後とも宜しくお願い申し上げます。

     

     

     

     

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    【お問い合わせ窓口】森松:0120-957-874

    宜しくお願い申し上げます。

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    特に、物流品質改善に取り組む方には必ず知っておいて頂きたい

    「品質改善に即、影響するノウハウ」を

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    毎回テーマを変えながら メンバーと一緒に

    その方法について一つ一つ学んでゆきます!!  

    さあ一緒に一歩を踏み出しましょう!お待ちしています!!

  • 『物流品質の分類と対策』【物流品質改善の達人ブログ】

    2018.03.26

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    【『物流品質の分類と対策』】

     

    今号も物流品質向上への有益な情報をお届けいたします。

     

    皆様のおかげで

    大変人気のコンテンツとなりありがとうございます。

     

     

    今回の【有識者のコラム】も

    『物流専門のコンサルティングサービス』を

     

    提供している船井総研ロジ株式会社の視点で、

    『物流品質』を向上する効果の高い取り組みを

    紹介させていただきます。

     

    現場改善リーダー必見です。ぜひお見逃しなく。

     

     

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    さあ一緒に一歩を踏み出しましょう!お待ちしています!!

  • 輸送中の衝撃とは?!『実態調査』をやった方が良い理由!【物流品質改善の達人ブログ】

    2018.03.19

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    【輸送中の衝撃とは?!『実態調査』をやった方が良い理由!】

     

    今回も輸送品質UPへの有益情報をお届けいたします。

     

     

     

     

    突然ですが、

     

    ===========================================

     

    物流過程の『実態調査』をやってみませんか?

     

    ===========================================

     

    物流企業の荷扱い品質レベルの『実態調査』を

    やったことがない。という人を見つけると

     

    「これだけメリットがあるのに、

     なんでやらないんだろう?」

     

    と思ってしまいます。

     

    もし私が物流改善のプロジェクトリーダーだった場合、

    物流企業の『実態調査』はまず最初に取り組むアクションでしょう。

     

    『実態調査』をしていると、

    トラブル発生時の責任のなすりつけあいがありません。

    なにより物流会社の選定で困ったことがありません。

     

    これはすべて『実態調査』のお陰なのです。

     

     

    (続きはこちら)

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    これからの物流リーダー、品質管理者の方には必見の内容となります。

    特に、物流品質改善に取り組む方には必ず知っておいて頂きたい

    「品質改善に即、影響するノウハウ」を

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    『世界に誇れる輸送品質を創る!』 を事業理念に

    毎回約50名が参加する【輸送品質研究会】では、

    あらゆる品質改善、 安全輸送のノウハウを

    毎回テーマを変えながら メンバーと一緒に

    その方法について一つ一つ学んでゆきます!!  

    さあ一緒に一歩を踏み出しましょう!お待ちしています!!

  • 品質と効率を向上するためのステップ【物流品質改善の達人ブログ】

    2018.02.19

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

    ショックウォッチ他、品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。

    今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。

    *****************************************************************************************

    【『物流品質の分類と対策』】

     

    今号も物流品質向上への有益情報をお届けいたします。

     

     

    今回の【有識者のコラム】は

     

    500社を超える荷主企業へ

    物流コンサルティングサービスを提供し続けた

    船井総研ロジの渡辺氏による執筆です。

     

     

    その『専門性』と具現化を担保する『実行力』を

    掛け合わすことで結果として顧客に「成果」という

    実効性をもって貢献します。

     

     

     

    それでは早速、

     

    当コラムでは「物流品質」を向上するための施策として、

    『物流』におけるコストと品質のコラム』をお届けいたします。

     

     

    **************************************************************

     

     

    今回は、実行策として

    『品質と効率を向上するためのステップ』をお伝えいたします。

     

     

    我々物流コンサルタントが現場に伺って、

    品質改善を進める【ステップ】は下記になります。

     

     

    このステップは倉庫内の品質改善であっても、

    配送であっても同様です。

     

     

    (続きはこちら)

    http://f.msgs.jp/r/c.do?jk_1ul_6fh_rfx

     

     

     

    『世界に誇れる輸送品質をつくる!』を事業理念に

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  • 物流品質とコストと効率の関係【物流品質改善の達人ブログ】

    2018.01.15

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    【物流品質とコストと効率の関係】

     

    今回も輸送品質UPへの有益情報をお届けいたします。

     

     今回から500社を超える荷主企業へ

    物流コンサルティングサービスを

    提供し続けた船井総研ロジの渡辺氏による

    『物流専門コンサルタントの視点』コラムをお届けします。

     

    その「専門性」と、その具現化を担保する「実行力」を

    掛け合わすことで、結果として顧客に「成果」という

    実効性をもって貢献します。

     

     

    それでは早速、

     

    当コラムでは「物流品質」を向上するための施策として、

    『物流品質とコストと効率の関係』をお伝えいたします。

     

     

    品質に焦点をあてたディスカッションの中で、

    「品質と効率はトレードオフの関係にある」という意見をしばしば耳にします。

     

    「品質を高めようとすると効率が低下する」という意味ですが、

     

    我々コンサルタントの中ではそのような理解はしていません。

     

    品質保持に必要な時間を残しても、

    効率を向上できる取り組みは

     

    物流業務の中にはまだまだ埋もれているのです。

     

     

    (続きはこちら)

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  • ショックウォッチの有無で効果が変わるのか?【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.12.26

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    【ショックウォッチの有無で効果が変わるのか?】

     

    今回も輸送品質UPへの有益情報をお届けいたします。

     

     

    輸送中の破損トラブル未然防止シールでシェアNo1

     

    【ショックウォッチの有無で効果が変わるのか?】

     

     

     

    国際物流の現場で、

    最も安く、最も認知度が高く、効果的である。

     

    という理由で世界中で導入されている

    シェアNo1の未然防止ツールの『ショックウォッチ』ですが、

     

     

     『実際、本当に効果があるの?!』

     

     

    という疑問をお持ちかもしれません。

     

     

    そこで、リアルに実験をしてみました。

     

    ショックウォッチが荷物に、

     

    ■『貼って有る』

    ■『貼って無い』

     

    だけで、

     本当に荷扱いが“丁寧”になるのか?!

     

     

    すると、とても面白い結果が出ました。

     

     

    (続きはこちら)

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  • じゃあ50Gの衝撃って、実際どの程度の荷扱いなの?【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.12.19

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

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    50Gの衝撃って、実際どの程度の荷扱いなの?】

     

    ショックウォッチで最も多く導入されているカラーは

    赤色の【型番:L-47】です。

     

    これは約50Gで反応するラベルですが、

     

    そこで皆様から、

    『じゃあ50Gの衝撃って、実際どの程度の荷扱いなの?』

     

    という声を頂きましたので、

    今回実際に『落下テスト』をやってみました。

     

    ■小さい荷物(4kgの小箱)

    ■中型の荷物(50kgの鉄箱)

    ■大きい貨物(300kgの木枠梱包)

     

    それぞれ、

     

    20㎝、30㎝、50㎝など様々な高さから落としてみたところ、

     

     

    (続きはこちら)

    http://f.msgs.jp/r/c.do?hu_1ul_5TL_rfx

     

     

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    特に、物流品質改善に取り組む方には必ず知っておいて頂きたい

    「品質改善に即、影響するノウハウ」を

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    あらゆる品質改善、 安全輸送のノウハウを

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    その方法について一つ一つ学んでゆきます!!  

    さあ一緒に一歩を踏み出しましょう!お待ちしています!!

  • 最高の現場品質を創る7つのルール』を徹底解説!パート3【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.11.28

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

    ショックウォッチ他、品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。

    今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。

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    【『最高の現場品質を創る7つのルール』を徹底解説!】

    〜国際物流!スーパーセンシティブ輸送サービス〜

     

    今回も輸送品質UPへの有益情報をお届けいたします。

     

     

     

     

     

    前回まで、

     

    □ルールその1:スーパーバイザー制度の導入。

    □ルールその2:徹底的なマニュアルの整備。

    □ルールその3:梱包・構造設計を把握する。

    □ルールその4:重量や搭載バランスを管理する。

    □ルールその5:過去の輸送データを解析しノウハウを蓄積する。

     

    をお届けしました。

    お問い合わせ、ご意見ありがとうございました。

     

    今回で7つのルールは最終回。

    特別にこだわりのルールです。

     

    ■ルールその6:衝撃検知ツール、安全品質管理ツールの運用管理

    ■ルールその7:自社の荷扱いレベルを数値で見える化する。

     

    をお伝えします。

     

    特にデリケートな

    『半導体製造装置』や『医療装置』『プラント機器』などの

    輸送サービスにおいて大切にしていることとは?

     

    どのようにして高い現場品質を維持しているのか?

     

    日常的にこのような製品を扱う企業なら

    今回のインタビューレポートはきっと役に立つでしょう。

     

     

    現場品質向上に取り組み続けた日本貨物航空(NCA)の

    先進的な取組について徹底解説していただきました。

     

     

    ぜひご覧下さい。

     

     

    (続きはこちら)

    http://www.logi-q.com/ms/column/c15-201709.html

     

     

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  • 『最高の現場品質を創る7つのルール』を徹底解説!パート2【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.11.21

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    【『最高の現場品質を創る7つのルール』を徹底解説!パート3、パート4】

    〜国際物流!スーパーセンシティブ輸送サービス〜

     

    今回も輸送品質UPへの有益情報をお届けいたします。

     

     

      

    前回は

    ■ルールその1:スーパーバイザー制度の導入。

    ■ルールその2:徹底的なマニュアルの整備。 

     

    をお届けし、多くの反響を頂きました。

     

     

    今回は、さらに

     

    ■ルールその3:梱包・構造設計を把握する。

    ■ルールその4:重量や搭載バランスを管理する。

    ■ルールその5:過去の輸送データを解析しノウハウを蓄積する。

     

     

    をお伝えします。

     

    特にデリケートな

    『半導体製造装置』や『医療装置』『プラント機器』などの

    輸送サービスにおいて大切にしていることとは?

     

    どのようにして高い現場品質を維持しているのか?

     

    日常的にこのような製品を扱う企業なら

    今回のインタビューレポートはきっと役に立つでしょう。

     

     

    現場品質向上に取り組み続けた日本貨物航空(NCA)の

    先進的な取組について徹底解説していただきました。

     

     

    ぜひご覧下さい。

     

     

    (続きはこちら)

    http://www.logi-q.com/ms/column/c14-201708.html

     

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  • 『最高の現場品質を創る7つのルール』を徹底解説!パート1【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.11.14

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    今回も輸送品質UPへの有益情報をお届けいたします。

     

     

     

     

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    『半導体製造装置』や『医療装置』『プラント機器』などの

     

    輸送を任される物流企業は、いったいどのようにして

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    (続きはこちら)

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  • JR貨物様が『コンテナ輸送品質向上キャンペーン』を実施!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.10.17

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    【JR貨物様が『コンテナ輸送品質向上キャンペーン』を実施!!】

     

    JR貨物様が『コンテナ輸送品質向上キャンペーン』を実施。というニュースがありました。

     

     

     

    モーダルシフトが注目を浴びる中、

    弊社でもコンテナ輸送時における輸送品質の確保についての

    お問い合わせが増えています。

     

     

    JR貨物の主催者を代表して挨拶した田村社長は、

    「上半期の輸送実績は速報ベースで

    コンテナが104%、

    車扱が101・3%、

    合計103・3%となり、

     

     

    モーダルシフトの受け皿として一定の役割を果たしている」と述べた上で、

    「協同一貫輸送は結節点で常に荷役作業が発生する。

    それをいかに安全で効率的に行うかが根源的かつ本質的な課題だ。

     

     

    破損や荷擦れといった事故件数や事故発生率は、

    キャンペーン開始以降、低減してきたものの、

    昨年度は頭打ち状態になっている。

     

     

    改めて品質向上に向けた活動を進化させる必要がある」と、キャンペーンの重要性を強調した。

     

     

    とあります。(カーゴニュースより引用)

     

     

     

    精密機器の輸送の場合は、

    大型貨物である場合が多く、その梱包携帯自体が木枠梱包やスチール梱包内で

    緩衝設計されている場合が多いでしょう。

     

     

    ただし、輸送中の様々な外的な要因で、大きな振動や衝撃を

    受けてしまう場合もあり、これを避けることは難しいでしょう。

     

     

    そこで、利用されているのが

    防振パレットです。

     

     

    大型装置が対象品であることが多いため、サイズある程度自由に制作することができます。

    (例えば、3m×2mで作りたいなど)

     

     

    また、偏りがちな重心の位置も考慮して、全体の振動緩衝効果を設計することもできます。

     

     

    つまり、サイズや積載重量も考慮できるということは

    コンテナの床や、トラックの荷台そのものを防振床にしてしまう事もできてしまうというわけです。

     

     

    ご興味にある方はぜひご連絡ください。

    ▼防振パレットの制作はこちら

    https://goo.gl/i26q6Z

     

     

     

    PS:

    最後に、JR貨物の大橋康利取締役専務執行役員が

    「JR貨物によるコンテナ輸送品質向上の取組み」を説明された。

    「キャンペーン開始以降、破損・凹みや荷擦れといった事故件数は大幅に減少したが、

    昨年度は約1万4000件、事故発生率は7年ぶりに増加した」と述べ、

     

    取り組み強化の必要性を強調した。

    また、品目別では食料工業品と紙・パルプで全体の約7割を占めており、

    事故多発貨物での改善策が必要との認識を示した。(カーゴニュースより引用)

     

     

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  • 物流過程の『実態調査』をやったほうが良い理由!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.10.10

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

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    【物流過程の『実態調査』をやったほうが良い理由!!】

     

    突然ですが、

     

    ============================

    物流企業の『実態調査』をやってみませんか?

    ============================

     

    物流過程の荷扱い品質レベルの『実態調査』を

    やったことがない。という人を見つけると

     

    「これだけメリットがあるのに、

     なんでやらないんだろう?」

     

    と思ってしまいます。

     

    もし私が物流改善のプロジェクトリーダーだった場合、

    物流過程の『実態調査』はまず最初に取り組むアクションでしょう。

     

    『実態調査』をしていると、

    トラブル発生時の責任のなすりつけあいがありません。

    なにより物流会社の選定で困ったことがありません。

     

    これはすべて『実態調査』のお陰なのです。

     

     

    物流コスト削減もそうです。

     

    一例を挙げましょう・・・

     

    先日、お会いした荷主企業さんから

    以下のようなコメントをいただきました。

     

    ========================================

    年間の破損トラブル関連コストをおよそ算出してみたら、

    なんとその金額の合計が5,000万円もありました。

     

    今回、初めて『実態調査』をしてみた結果、

    最もコストのかかっていた破損トラブルにメスを入れて

    解決することができました。

    ========================================

     

    おそらく、『実態調査』がなかったら

    本当の原因を特定できず、真の改善には至っていないはず。

     

     

    私の感覚ですが、

     

    実際に『実態調査』に取り組んだ企業の10倍くらい

    やるべきかどうか迷っている企業があると思っています。

     

    「どんな結果が分かるんだろう。」

    「今は忙しいからあとにしようかなぁ。」

     「手間やコストがかかりそうだからやめておこう」

     

    そういう人が本当に多いのです。

     

     

    この方も、当初は『実態調査』による現状把握は大事だと知っていたけど、

     

    「今は見送ろう」

     

    という決断をずっと続けていた企業のひとりです。

     

     

    私が

    簡単に輸送中の破損トラブル対策ができる

     3ステップをお教えしたところ

    「そんなに簡単なら、やってみよう」となったのです。

     

    大きな組織の場合は、上司の決裁や改善の効果を

    あらかじめ社内でプレゼンする必要があるのでしょう。

     

    しかし、『実態調査』は、システムも必要ありませんし

    特別な知識やノウハウも必要ありません。

     

    今は簡単な『実態調査ツール』があるのです。

    振動・衝撃レコーダー:G-MENです。)

     

    しかも、自分自身が面倒な対応に追われる。

    という心配もありません。

     

     

    だったら簡単に、手軽にできる『実態調査』を

    まずはやってみましょう。

     

    〇自社の荷物を大切に運んでくれているのか?

    〇どこの場所で最も破損のリスクがあるのか?

    〇破損トラブルを無くしたらいったいいくらの利益になるのか?

      (1年間で大きな利益となり成果に繋がるかもしれません。)

     

    こうした重要な事が分かるチャンスを自分で排除するのはもったいないのです。

     

     

    本当だったら、

    全社を上げて改善プロジェクトに取り組んだほうが

    効果があるのかもしれません。

     

    しかし、それでは時間労力がかかります。

     

    何ヶ月もかけてスケジュールを組んで

    実行のたびに、また課題が見つかって。。。

     

    正直これではゴールが見えません。

     

    一方、『実態調査』は、日常的に利用している物流企業に

    G-MEN』を仕込んだ荷物を運ばせるだけでいいんです。

     

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    ステップ2:破損トラブルの根本原因を突き止める。

    ステップ3:根本原因を解消するための『最適な解決策』で日常の安全管理をする。

     

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    どんな解決手段も本当の『根本原因』がはっきりしない限り効果は期待できません。
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    品質改善の解決策をこれからも毎回テーマを変えてお伝えして行きます。

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    これからの物流リーダー、品質管理者の方には必見の内容となります。

    特に、物流品質改善に取り組む方には必ず知っておいて頂きたい

    「品質改善に即、影響するノウハウ」を

    お伝えします! 次回は詳細が分かりましたらお知らせいたします。

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    毎回約50名が参加する【輸送品質研究会】では、

    あらゆる品質改善、 安全輸送のノウハウを

    毎回テーマを変えながら メンバーと一緒に

    その方法について一つ一つ学んでゆきます!!  

    さあ一緒に一歩を踏み出しましょう!お待ちしています!!

  • 品質管理マネジメントとは?!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.10.03

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

    ショックウォッチ他、品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。

    今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。

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    【品質管理マネジメントとは?!】 

    総合的品質管理・総合的品質マネジメントとは、

    トータルクオリティマネージメント(total quality management)

    という言い方をする場合もあります。

     


    その定義とは、
    組織全体が長期的に統一した品質管理の目標への取り組みを、

     

    経営環境の変化に応じて効果的に・効率的に実現する方法のことで、

    ニーズを満たす製品、顧客サービス、従業員満足も
    含めた、プロセス改善、システム維持向上、革新をトータル的に

    全社で取り組むための組織運営が不可欠となります。

     

     

    総合的とは、全部門、全階層を意味しますので

    経営要素としては、

     

     

    品質/質、量、納期、財務、環境、安全、人、情報があります。

    ここから製品やサービス、プロセス、システムの維持向上、改善、革新などを実現していくものと理解しています。

     

     

    また、品質管理/品質マネジメント(quality management)というと、
    製品、顧客サービスの品質を効果的、効率的に安定させ、向上させるための管理、活動のことです。

     


    品質管理は、生産部門、現場での検査のほか、非生産部門も含めた活動で、

    その要求は、安全性、信頼性、操作性、機能性、環境保全性、経済性など多岐にわたります。

     


    今では、製造現場でのQCサークルや小集団活動、統計的品質管理(SQC)からさらに進展してきており、

    製品設計段階からアフターサービスに至るまでトータル的な全社的品質管理(TQM、TQC)が広かってきています。

     

     

    こうした管理目標を実現するために、『人』、『もの』、『金』、『情報』などの経営資源を最適に配分し
    プロセスに対して、計画し、運用し、維持向上、改善、革新を行うための手段が品質管理である。ということになります。

     

     

    品質管理を確実に実施するためには、

    会社として、またリーダーとして“品質管理に対する会社方針”を明確にして、

    目標を設定し、日常的に管理することが必要です。

     

     

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    特に、物流品質改善に取り組む方には必ず知っておいて頂きたい

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    さあ一緒に一歩を踏み出しましょう!お待ちしています!!

  • 顧客満足度は○○で決まる!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.09.25

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

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    【顧客満足度は○○で決まる!!】

     

     

     

    そもそも『顧客満足』とは、

    製品やサービスが持つ特性もしくは顧客や社会のニーズをどれだけ満たせたのかの程度のこと言います。

     

     

    つまり、『顧客満足』

    とは、顧客に提供する『品質レベル』の程度、と言い換えることができそうです。

     

     


    工業製品の場合は、

    寸法の精度、信頼性、安全性、デザイン、仕上がりなどを指す場合が多く、

     

    また食品類の場合は、

    風味、香り、安全性、色合いなどという事になります。

     

     


    では、物流業ではどうなるでしょうか?

    例えば、トラックや設備、従業員の清潔さ、接客態度、仕上がりなどをはじめ、
    物流機能そのものに対しての機能性、性能、使用性、入手性、経済性、

    環境保全性、感性品質などの要素もあるでしょう。

     

     

    それらを満たしたうえで、

    初めて『顧客満足』(customer satisfaction)が実現できるのではないでしょうか。

     

     

    顧客の要求は常に多様化し変化し続けるものです。

     

     

    場合によっては顧客自身が自らのニーズに気付いていない場合も多く、

    顧客が意識的に期待する以上の価値をタイムリーに提供できる企業が今、

    勝ち組となっています。

     

     

     

    そのためには、

    時と場合によっては生産性や効率性を犠牲にしてでも顧客満足度を高めることも必要です。

    なぜなら、顧客の満足感とサービスの品質はセットであり、

    この2つを決定づけるのは、自社ではなく顧客自身であるからです。

     

     

    顧客満足度こそがリピート化を促進する要因になるからです。

    (つまりはあなたの会社の業績を左右することになります)

     

     

     


    顧客満足に関わる要素は、もちろんアフターサービスなどの

    付帯業務も含まれます。

     

     

    よって顧客のライフサイクル全体にわたり効果的な

    【顧客満足度の向上】へのアプローチが重要であり、

     

     

    つまりは顧客の変化するニーズに

    日々対応した

     

    【品質レベルの向上、さらなる革新】が重要になるのです。

     

     

    【顧客満足度アップ】=【品質レベルの向上と革新】

     

     

    重要なことは、

    これを決定づけるのはこそは自社ではなく顧客が決める!

    というところです。

     

     

     

     

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  • 全員参加の品質管理活動を始める前に・・【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.09.18

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    【全員参加の品質管理活動を始める前に・・】

     

    品質管理を確実に実施するためには、

    会社として、またリーダーとして“品質管理に対する会社方針”を明確にして、

    目標を設定し、日常的に管理することが必要であることはお伝えいたしました。

     

    そのためには、

    組織の中の全メンバーが全社的品質管理、総合的品質管理において

    全員が自らの役割や目標を認識し達成していくために参画していくことがとても大切になります。

     

     

    品質向上という目標を達成していくためにには、

    全メンバーの共通の認識と理解がとても大切です。

     

     

    そこで、

    各メンバーに組織の問題解決や課題達成で成果をあげることが職務であること

    理解してもらうことが重要です。

    しっかりと言葉にして理解してもらいましょう。

     

     


    また、役割の違う部門間の壁を取り除くことも大切です。
    そのための方法として、方針管理、日常管理、またQCサークルや

    小集団活動、改善提案制度などを有効に活用していくことで

    さらに、仕組み化、効率化を進めていくことができます。

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

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  • 品質管理・品質マネジメントとは?!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.09.11

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    総合的品質管理・総合的品質マネジメントとは、

    トータルクオリティマネージメント(total quality management)という言い方をする場合もあります。

     

     


    その定義とは、
    組織全体が長期的に統一した品質管理の目標への取り組みを、

    経営環境の変化に応じて効果的に・効率的に実現する方法のことで、

     

     

    ニーズを満たす製品、顧客サービス、従業員満足も
    含めた、プロセス改善、システム維持向上、革新をトータル的に

    全社で取り組むための組織運営が不可欠となります。

     

     

     

    総合的とは、全部門、全階層を意味しますので

     

     

    経営要素としては、

    品質/質、量、納期、財務、環境、安全、人、情報があります。

     

     

    ここから製品やサービス、プロセス、システムの維持向上、改善、革新などを実現していくものと理解しています。

     

     

     

    また、品質管理/品質マネジメント(quality management)というと、
    製品、顧客サービスの品質を効果的、効率的に安定させ、向上させるための管理、活動のことです。

     


    品質管理は、生産部門、現場での検査のほか、非生産部門も含めた活動で、

    その要求は、安全性、信頼性、操作性、機能性、環境保全性、経済性など多岐にわたります。

     


    今では、製造現場でのQCサークルや小集団活動、統計的品質管理(SQC)からさらに進展してきており、

    製品設計段階からアフターサービスに至るまでトータル的な全社的品質管理(TQM、TQC)が広かってきています。

     

     

    こうした管理目標を実現するために、『人』、『もの』、『金』、『情報』などの経営資源を最適に配分し
    プロセスに対して、計画し、運用し、維持向上、改善、革新を行うための手段が品質管理である。ということになります。

     

     

    品質管理を確実に実施するためには、

    会社として、またリーダーとして“品質管理に対する会社方針”を明確にして、

    目標を設定し、日常的に管理することが必要です。

     

     

     

     

     

     

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  • 囲碁合宿に学ぶ品質改善!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.06.19

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    【囲碁合宿ナウ!!】

    取引先様主宰の囲碁合宿に行ってきました!(In箱根)

    囲碁と言えば、

    一目置く、先手を打つ、岡目八目、上手、下手、結局、駄目、駄目押し
    八百長、布石を打つ、定石、捨石、死活問題、大局観などなど

    すべて囲碁用語に由来しています。

    戦略や戦術に関する言葉も多く、いかに囲碁が“勝負の世界”で
    長い歴史のなかで魅了されてきたかが分かります。


    今回の成績は、1勝4敗で惨敗でした。(悲。。)

    最後の対局が唯一の1勝!

    どうして勝てたのか?!

    実はこの直前に、
    プロの先生に あるアドバイス を頂いた事がきっかけでした。

    それは、

    “大局観” “細かな箇所での打ち合い”
      2つの視点を同時に持ちながら打ちなさい!』

    というアドバイスでした。


    それまでは、相手が石を打つたびに、いちいちそれに反応して
    対抗しようとしていたのです。


    つまり、自分のやりたい方向に進めるのではなく、
    相手に一手遅れてついていく。。といった感じです。。


    これでは勝てるはずがありません。

    まずは、大局観で、自分が思い描いた『構想』を
    相手に振り回されることなく、推し進めなさい!


    そして、途中で打ち合いになったら、
    縦、横につなげてくる相手の石を自分の石でいかに分断していくか、
    (相手に陣地を作らせない)


    これの繰り返しです。


    こまかな“戦術”を言い出したらきりがありませんが、
    このアドバイスで、一気に楽に対局を進める事が出来ました。


    『現場品質の改善』 についても同じだな、、、

    と思いました。


    まずは

    自社が目指すべき 『あるべき姿』 に向かって邁進しましょう。

    現場のトラブルに毎日振り回されていてはいけません。
    他社に動きにいちいち惑わされてはいけません。


    そして、問題にぶつかったら、


    一気に断ち切る(問題・課題を引きずらない)

    これの繰り返しです。

     

    長期的に見て同じ問題が繰り返されないような

    体質に変えていくための行動をしていくべきです。




    来年度の計画を練るには絶好のタイミングです。 

     

     

     

     

     

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  • 高品質物流企業が取り組むべき事!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.06.12

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

    ショックウォッチ他、品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。

    今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。

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    【高品質物流企業が取り組むべき事!!】

    船井総研 上席コンサルタント橋本直行様主催の
    物流企業経営研究会FLS例会に参加させて頂きました。

    ゲスト講師様は
    愛知県を本拠地に置く3PL企業、名正運輸株式会社様
    運輸事業者として初のISO39001認証登録となった素晴らしい企業様です。

    今回は、同社のISO管理責任者山口嘉公部長様から
    規格取得に至る取組みと今後の展開などを直接お話を伺える
    大変貴重な機会を頂きました。

    大変素晴らしい講演内容に多くの学びを頂きましたので
    自分なりの所感を含め議事に記すことにしました。

    講演テーマは
    『ISO39001取得によるCSR向上について』

    ISO39001とは、交通事故の削減を狙いとした国際規格で
    平成24年10月1日“ISO39001”道路交通安全マネジメントシステム
    として発行されました。

    交通事故での死亡者は世界で毎年130万人、
    負傷者は5000万人と言われています。

    日本国内では、4411人が亡くなっています。(平成24年)

    これは交通事故の削減に向けた国際規格で、
    交通安全に関連する全ての組織が活用できます。

    ISO国際標準化機構では、
    世界で10万件の認証取得を目指しているとの事。

    交通事故の原因は、飲酒運転、脇見、スピード違反、無免許、整備不良など
    防ぐことができた又は緩和できた交通事故が大半です。

    つまり交通事故は減らせる。ということなのです。

    ISO39001取得することで交通安全にかかわる
    マネジメントの仕組みをつくり、
    交通事故の損失を継続的に削減していくことが可能となります。

    その大きなメリットは、、

    ■交通事故減少に伴い関連コストの削減ができる。
    ■信頼性が高まりビジネス機会を得ることができる。
    ■公的認証で信頼を獲得しブランド価値、企業イメージの向上が図られる。
    ■従業員満足の向上が図られる。(優れた人材の確保にもつながる)

    と物流企業にとってはメリットだらけです。

    時流として『物流高品質』を求める荷主のニーズは高まっており、
    物流事業者にとって安全対策は品質の根幹であると私は考えています。

    では、なぜ同社が業界初の認証登録企業となったのでしょうか?

    私の勝手な考えで恐縮ですが

    それは、

    同社の経営理念を知れば明らかです。

    【安全で最高の品質で最高の価値を創り出す】

    これが名正運輸様の経営理念です。

    こうした同社の“経営理念実現”への強い想いや使命感が
    あったからではないでしょうか。

    これには大変感銘を受けました。

    全社員を巻き込んでのプロジェクトは大変なご苦労があったと察しますが、
    素晴らしい成果と取り組みを通じて社内が高品質企業として一体化していくさまは
    すでに他社の追随を許さないでしょう。

    現場で汗を流した試行錯誤の道のりが、
    そのまま改善、改革、自信、価値創造、高品質ブランディングへの
    道のりそのものなのだと痛感しました。

    具体的な取り組みは、設備面と教育運用面の両方から。

    《装置や機器での安全対策》
    厳格なアルコールチェック
    デジタルタコグラフによる運行数値の記録
    ドライブレコーダーによる運転状況の記録
    バックモニター取り付け他

    《教育運用管理での安全対策》
    運行速度(社速)の完全徹底
    AEDの設置
    迅速な事故対応(緊急メール配信)
    ペナルティを課さない事故報告を導入し全てのリスクの洗い出し
    抜き打ちの安全チェック(安全の日)
    添乗による指導
    トラックを追走しての状況確認
    選考レベル平準化し適性を見極める面接調書
    全社共通の座学資料の作成
    ドライバーズミーティングの実施
    集合研修の実施

    などなど。。

    顧客に対する『外向き視点』と
    社内に対する『内向き視点』の両方の視点を持って

    全員参加の大きなプロジェクトを実行していくことで
    経営陣と現場の意向や考え、体験を一致させ組織としての
    一体化を実現しています。

    また、一定の管理基準の標準化を目指して
    文書や報告書の共有化を図り、個人の力量に左右されることなく

    全員が同じ意識で取り組めるように仕組み化されている点も
    素晴らしいです。

    ISO39001は国際規格です。
    今後はこうした規格の認証取得により今まで内部的に行ってきた

    安全・高品質への取り組みを、
    全面的に外に向かって強力に発信できるようになった。ということです。

    これにより、同社の活動は社会的責任の中で公共的な使命を果たし
    信頼性を強くアピールしていくことで独自の価値を創造し、

    強烈な“高品質ブランド”を構築しているのだと強く感じました。

    こうした取り組みから生み出される自信に満ちたサービスの提供は
    お客様から選ばれる専門性、信頼性の高い物流企業として認知され
    営業力の促進にも大きく貢献しているのでしょう。

    私ども森松産業は輸送品質改善ツールを提供する専門企業です。

    弊社が考える、“品質力がある”という事は
    つまり『価値がある』ということです。

    製品が世に送り出され、その製品を求める人や企業へ届くまでの
    安心、安全、信頼があるということは、

    その企業は間違いなく“価値のある”企業であり、

    その存在は『価値』そのものなのです。

    弊社森松産業では、

    『衝撃』、『振動』、『温度』、『湿度』、
    『水濡れ』、『臭気』、『静電気』、『防犯』などの

    対策品、未然防止商品など
    多岐にわたり輸送品質改善へ貢献するツールをご提供していますが

    こうした品質改善ツールの提供だけにとどまらず、

    同社のような高品質実現への強い『想い』や『使命感』も合わせて
    顧客に提案していくことで

    森松産業の事業理念でもある
    『世界に誇れる輸送品質を創る!』

    という想いを本当の意味で実現し破損事故を撲滅していくことが
    弊社の役割ではないかと感じた次第です。

    このような素晴らしい機会を与えて頂き、本当に感謝しております。
    こうしたご縁を大切にし恩返しできる企業となれますよう常に感度を高め
    日々精進し成長し続ける企業でありたいと気持ちを新たに致しました。

    たくさんの気づきを頂き誠にありがとうございました。

    早速お礼状を書きました。(きたない字ですみませんでしたっ。。笑)

     

     

     

     

     

     

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  • 後悔させない!『顧客満足度』最大化の法則!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.05.29

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    【『顧客満足』を考える!!】

    『バイヤーズリモース』 という言葉をご存知ですか?

    あなたも経験があるかもしれません。
    大きな買い物をした瞬間は、最高の気持ちなのに
    時間がたつにつれて、

    『他の物の方が良かったのではないか?』
    『よそで買った方が得だったのではないか?』
    『本当に必要だったの?』
    『今じゃなくてもよかったのではないか?』などなど

    後悔の気持が湧いてきます。

    これを『バイヤーズリモース』と言います。

    ある意味仕方のないことではありますが、
    こうした感情は企業間でも起こり得ます。

    例えば物流会社を切り替えた、
    3PLのコンペに勝ち上がった、など

    企業にとって大きな買い物であることには
    違いありません。

    せっかくお付き合いが始まったのに、ここで後悔があってはなりません。


    では 『顧客満足』を最大化 するためにはどうすればよいのでしょうか?

    単にクレームがないことが『顧客満足』が高い。
    というわけではありません。

    また、顧客ニーズと一致していることが『顧客満足』が高い
    というわけではありません。


    ポイントは、
    “顧客が期待する以上の価値”

    を提供することが重要である。ということです。


    多様化する顧客要求、
    または顧客が気づいていないニーズに対して
    どのように対応していけばよいのでしょうか?

    そのポイントをいくつかまとめてみましょう。

    【購入前】
    *事前期待を充足させること。
    *魅力的なブランド価値を見せる化すること。
    ⇒使用経験、利用経験など
    ⇒口コミ、営業、CM,雑誌、カタログなど。

    【購入時】
    *機能・性能が魅力的であること。
    *ランニングコストが安いこと。

    【利用時】
    *使いやすいこと。
    *楽に使えること。
    *分からないところはすぐに教えてもらえること。

    【継続時】
    *工夫があること。
    *常に新しい工夫があり、飽きがないこと。
    *品質が維持されている。
    *すぐに直してくれる。

    【廃棄時】
    *環境負荷がすくない。
    *手間がかからない。


    いかがでしょうか?
    こうした考え方は物流サービスでも応用が利きます。


    製品・サービスの ライフサイクル全体にわたる ニーズや隠れたニーズに
    目を向けることが『顧客満足』『品質』を維持、最大化する重要なポイントです。

     

     

     

     

     

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  • 顧客を感動させ続ける方法?!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.05.22

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    【顧客を感動させ続ける方法?!】

    前回、あくなき改善をし続ける事によって、
    常に120%を提供し続け、顧客に感動を与え続けている事例を
    ご紹介しました。


    今号では、その具体的なやり方、考え方についてお伝えします。



    【常に改善を実現するするために必要な3つの事】


    それは、

    『常に完ぺきはあり得ない、』

    それを認めること。。。



    少しでも改善点を見つけ出し
    「コレが悪いのではないか」と認めることです。


    最も成長しない考え方は、

    間違いを、、

    ⇒正当化する。
    ⇒他人のせいにする。
    ⇒先送りする。

    こうしたことに時間を費やすほど
    無駄な事はありません!!



    もしあなたが間違っていたらまずそれを認め、
    次へのステップのための解決策を考えるべきです。


    そして、次に


    『カイゼン箇所』と向き合う事 です。


    現場で以前のやり方を否定する事は勇気がいります。

    しかし、
    「このやり方は間違いだ」と認めることは、
    やり方が『ダメ』であることの証という意味ではありません。


    『間違い』 を認め、直視する事は』むしろ
    カイゼンチームにとって最も大きな 『強さ』 の証です。


    人は皆誰でも、毎日間違いを犯しているのだ
    ということを覚えていて下さい。


    3つ目は、
    常に新しいアイデアを受け入れること

    チームの中に
    『コロコロ考えを変えないでください』
    こんなことを言うメンバーがいたら要注意だ。


    そうではなく
    『やっぱりこっちのやり方の方が良いのではないか』と
    考えが変わるところに、アイデアの源泉があるのだ。


    決断を変えることをおそれてはいけません。



    むしろ決断を変えられずに身動きが取れなくなる事こそが
    カイゼンの“足かせ” になるのです。


    そうです!!
    当然のように決断を変えましょう!!


    大事な事は後戻りしない事です。

    “走りながら考える” ことです。

    そして、気持ちよく決断を変えましょう。

    より良いやり方を手に入れるために。

    PS:
    よく考えてみると、、
    現場改善にとって今やっているほとんどのことは、
    次の数年で完全に変わることばかりなのです。


    その変化を最初に捉えられること、
    そしてその時流を創り出し拡大していくこと、、

    やはりそれが“トップランナー”の条件ではないでしょうか。

     

     

     

     

     

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  • 常に同じ品質を維持してはいけない理由!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.05.15

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    【常に同じ品質を維持してはいけない理由!】


    最近のコンビニのおにぎりは『本当においしい!』ですよね。

    なんと、
    セブンイレブンでは年間 15億個 も売れているのだとか。(驚!

    国民全員が年間10個以上は食べている計算です!


    それにしても数年前のおにぎりとは
    明らかに味が違う!と思いませんか?
    (特に弁当とか、、)


    こんなにも売れ続けているおにぎりにもかかわらず、
    実は常に品質の改良、改善を続けているのだそうです。


    顧客というのは常に 100点満点 を求めてきます。

    それが続けば、当然現状が 『あたりまえ』 となり、

    やがては“不満”や、“飽き”が出てきます。


    顧客は100点満点ではなく、 本当は、
    120点!、140点!、

    時には300点!!

    を求め続けているのではないでしょうか?


    御社の物流現場では、

    “常に顧客に期待以上の品質や価値を提供し続けている”

    といえるでしょうか?


    常にトップを走る高品質な物流現場には、秘密があります。


    それは、、
    現場で 上手くいっている 業務のやり方や品質維持モデルを、

    上手くいっている にもかかわらず、

    あえて、

    もっと上手くいくように 、常に改良、改善をし続けているのです。


    こうした常に120点以上を 提供し続けようとする企業の姿勢 や努力が

    顧客が離れられない、 ファンを獲得し続ける理由 ではないでしょうか。


    御社が今まで育て、創り上げてきた高品質物流サービスが

    “常に同じ品質を提供し続けている” にも関わらず、

    最近、『顧客の反応が悪い』

    と感じているのなら、

    その原因は、

    “常に同じ品質を提供し続けている” こと

    そのものに要因があるのかもしれません。


    PS:
    セブンイレブンでは、弁当、麺つゆ、おでんだし、
    こうしたあらゆる商品の味を常に改良しているのだそうです。

    顧客が気付かないうちに。。。 (顧客は同じものを食べているのに、
     なぜか改めて『おいしい』と感じてしまいます。

     この気付かせないところで 感動 させる所が
     更にリピーターを虜にしているのかもしれません。)

     

     

     

     

     

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  • 三現主義!現場で何に注目すべきか!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.05.08

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

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    今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。

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    【三現主義!現場で何に注目すべきか!】


    【三現主義】 とは、

    『現場』
    『現物』 を見ながら、
    『現実的』 に検討を進めることを重視する考え方。


    輸送中の破損事故を撲滅するためには、
    『現場』に調査に行くことはとても重要だ。。

    ところが、

    まるで交通事故の警察の処理のように
    現場検証を行い、

    『こうしていればよかったのでは・・』

    といった安易な対応策を見つける事に
    終始している場合が多いようだ。


    まさにその事故の状況下で、同じことが

    “再現されなければ”良い、

    といった程度の確認、対策が話されているのだ。




    しかし、



    まったく同じ場所で同じ状況が起こることはまれである。



    そうではなく、



    同じような問題が、別の場所で、同じような要因で
    発生していることに注目しなければならない。



    つまり、


    再発防止するためには、 『事実検証』 ではなく、


    別の場所でも、同じ事故が起きないようにする
    未然防止を前提とした、 『要因検証』 が必要なのである。


    『何処で』、『どの部分』が、

    ではなく、


    『何が要因で』、『どんな現象を引き起こすのか?』


    に注目しなければならない。


    【三現主義】を見誤ってはならない。

    物事の本質を見極めようとしるときに大切な事は
    “現場に行って、現物を観察し、現実的に検討する”

    ことである。


    品質管理では問題の状況を事実をもとに、
    データで客観的に、定量的に把握し対応することを重視している。

    破損事故も“ある確率”で起こる場合が多いのだ。


    この場合、


    不適合品が起こる場合と起こらない場合との条件の差を
    細かく観察して要因を見つけ出し、

    その差を検証して 原因を特定 することが重要となる。


    現場に行って何を求めるのか?!
    目的を明確にしておく必要があります。

     

     

     

     

     

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  • モノと情報の流れを“1枚”で見る!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.03.13

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    【モノと情報の流れを“1枚”で見る!】


    ある工程での問題個所を発見するために効果的な方法は、

    その流れを、 1枚の紙で『見える化』 する、ということです。


    輸送中の破損リスクを確認するのであれば、
    『出荷』から『到着』までのモノの動き(振動・衝撃)を
    1枚の紙で出せるようにしなければなりません。


    輸送中は、さまざまな業者が介在しています。


    出荷工場、物流センター 中継ターミナル 中央物流センター

    港、空港、海外現地港、現地物流センター 顧客受け入れ


    『一体どれだけの人が介在しているでしょうか。』

    この一連の輸送データを取得するのに役立つのが

    振動・衝撃レコーダー 『G-MEN』 です。
    出荷から到着までの輸送環境を簡単にデータで把握することが
    出来ます。


    これを使って御社の輸送ルートの中の 『リスク』を発見 するのです。



    その時のポイントは、

    ①全体の輸送データを1枚の紙に『見える化』する。
    物流におけるモノと情報の流れを1枚の図にしてみましょう。
    一連の流れをトータルで見ることで、特定のラインを単独で
    見るよりも広範囲でリスクを発見できます。


    ②重要情報を記入する。
    発着地、荷姿、積込み状況など現場のリスクを発見するために
    必要な情報や項目を共通の『言葉』や『記号』で標準化しておきましょう。
    エリアの違う担当者とも中身の情報を共有することができます。


    ③改善ポイントをピックアップ
    全体を1枚で把握することで、動きに無駄が多いところ、
    最も衝撃のリスクのある時間や場所の特定、
    その時の状況はどうだったのか?の現場への確認。


    たった1台の輸送データレコーダーで、
    多くの事実を確認することが可能です。


    もし、御社がまだ輸送ルートの
    『振動』・『衝撃』・『温度』・『湿度』の
    データを持っていないなら、、


    こちらをご覧ください。
    ▼G-MENの詳細はこちらです。
    http://www.logi-q.com/g-men/

     

     

     

     

     

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  • 『良好な関係』を保っていますか?【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.01.16

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    私は毎日、たくさんのお客様にお会いしております。
    先方は、物流管理者様や工場長様、物流センター長や品質保証部の方、
    または、営業マンの方々と実に多彩です。


    そこで気づいた事があるのでシェアしたいと思います。


    1つの問題やクレームなどがあった場合、
    それぞれの立場や各部署によって、受け取り方や発言が全然違う!
    という事です。


    (そりゃぁ当たり前のことではありますが・・)


    誰のせいか!というなすりつけ合いも多々ありますが、

     


    製造現場では、
    『営業が勝手に仕事を入れてくる!』


    営業では、
    『生産管理部が計画を勝手にずらした!』


    品証では、
    『輸送中の荷扱いが悪い!』


    物流現場では、
    『納期や品質要求がタイト過ぎる!』


    などなど、

     

     


    特に私などは、お客様の窓口として
    どうしてもお客様の側で最もベストな対処を迅速に
    行う事を考えてしまいますが・・・!!(一番大事でしょ!!)

    しかし、社内で1度もお客様とあった事がない内勤者や
    工場、物流センターでは社内の誰の責任か?が気になるようです。

     



    そこでとても大切な事は、

    お客様との、社内各部署との、、

    “関係は良好ですか??”


    ということです。

     

     


    内勤者も、生産工場も、物流現場もみな取引先、お客様、関連会社など
    製品やサービスを購入してくれるお客様によって支えられています。


    毎日、仕事があって、モノづくりがあって、サービスを提供できるのも

     



    こうした多くの方々のおかげである事を決して忘れる事なく、
    良好な関係を保っていきたいものです。



    『ありがとう!!』

     


    他者への感謝気持ちは問題解決を早める近道でもあります。


    そのためには、日頃から積極的なコミュニケーションをとる機会を
    設けるなど、定期的な場をつくることも大事です。

    特に暗黙の了解的な無言のルールはもめごとの原因にもなりかねません。

    こうしたことこそ積極的に関連部署に伝えていきたいものです。

     

     



    また、営業サイドもお客さまからの細かい要求や、梱包仕様など
    ちょっとしたコミュニケーションの中で改善できる事が多くあります。

    知らずにやらなくてよい無駄な作業を何年もやっていた・・なんて事も
    よくあります。

     

     


    トップに立つべき現場のリーダー 達は、

    自分たちが社会の中にどのような 価値 を生み出し、

    そして日々活動しているのか?、 どう役立っているのか? という大きな視点に立ち、

    そうした社会の一員として、見えないユーザーやお客様をはじめ、

    各関連企業やパートナー企業、関連部署の人々と、


    “良好な関係”


    を意識して保つ事が、長期的な品質向上の条件だと思います!




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  • 新年の目標を必ず達成する方法!【物流品質改善の達人ブログ】

    2017.01.10

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    新年最初のブログです!
    本年もお役に立つ情報をどんどん発信してまいります!
    どうぞよろしくお願い致します。

     


    弊社森松産業は昨年からデザイン会社に事務所を大幅リフォームして頂き
    見違えるほどきれいなりました。ありがとうございます。

    新しい環境は大変気持のよいものですね!
    (注文したデスクがいまだに来ていません!!)



    皆様の会社でも年末の大掃除を終えて、いらなくなった書類等を
    廃棄して改めて整理整頓した方も多いと思います。



    新年を迎えて、チームで新たな 達成目標 や改善案件、などを
    掲げるなどするのですが、いつの間にか日々の業務に追われ
    忘れられてしまう。なんてことはありませんか?!
    (個人的なものも含めて)


    毎年目標を 達成できない原因 は、

    *目標が大きすぎる。
    *目標が漠然としている。
    *何をもって達成かわからない。
    *今年の年末にならないと確認できない(長期間かかる)
    *なんとなく理想を掲げてしまう。

    などなどあるのではないでしょうか?

     



    *明確なゴール(目標達成)への最短の近道とは?!

    ⇒やりたいこと、やらなければならないことなど
    思いつく限り 挙げその中で絞り込む。
     (私はこれをリスト化し日々追記し続けています)

    ⇒まずゴール(目標達成)を 明確に決める

    ⇒ゴールに至るプロセスを 細分化 する。

    ⇒本当にゴールに至るプロセスなのかどうか 検証する
    (日々の多くの時間がゴール達成に結び付かないことに
     費やされていないかも合わせて見直す)

    ⇒プロセスを 毎日の行動 に置き換える。
    (毎日何をすれば達成に近付いているのか?)

    ⇒上記をデイリーゴールとして 毎日達成する!

    *毎日の行動が着実にゴールへのプロセスであるならば、
     自動的に目標は達成されていることでしょう。


    習慣 にしてしまうことが、ゴール(目標達成)への
    最短の近道 ということだと思います。

     


    目標を決めたら毎日の行動へ・・
    私もぜひ実践します。
    (個人的には健康のための習慣を達成します)




    【お知らせ】
    現場のリーダー必見!!
    現場品質向上、改善ノウハウやアイデアを外部のゲスト講師をお招きして
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  • 安全運用に必要な文書管理術!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.12.26

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    【安全運用に必要な文書管理術!】


    輸送中に思わぬ事故に巻き込まれてしまったり、
    破損トラブルがあった際にどのように対処すればよいのか、


    御社ではその対処方法をしっかりと文書化していますか?


    荷主企業と物流企業との間で認識の違いによるミスや誤作業など
    を無くし円滑に業務を行うために必要なことは、

     


    伝える側の意向と伝えられる側の認識は一致させることに他なりません。

     


    そこで重要となるのが文書による
    コミュニケーションと、その管理です。

     


    では具体的な『文書管理術』についてみていきましょう。



    文書管理とは、
    業務内容を指示する文書を作成し、
    維持・統制し、
    改善するとともに、
    記録を適切に維持・統制する事です。



    文書管理の目的は、

     

     

    組織内の


      ・情報・ノウハウの共有化
      ・証拠の提供    

    です。


    さらにその種類は、


      ・仕様書
      ・手順書
      ・図面
      ・規格など、様々ですが、

      “指示書・命令書”の性格をもつものについては
      それを受け取った人が業務において正しく活用できることが前提です。


    ではどのように管理・運用していくのが効果的なのでしょうか?
    下記の項目に注目すると良いでしょう。

    ①権限者が、発行前に、内容が適切かどうかを確認し、承認すること。

     

    ②今使っている文書が、現在の活動に対して適切かどうかを確認すること。

     

    ③文書の改訂は、指示・命令が変更されたことを意味する。
      したがって、なぜ変更されたか、また、どのように変わったのかを、担当する人
      に適切に伝達すること。

     

    ④業務を行う人が見たいときに、どこにあるのかがわかっていて、使うことができ
      る状態にしておくこと。

     

    ⑤情報を使う人が読める、理解できるものにしておくこと。
      (言語や表現、文字の判別などわかりずらいところは都度報告すること)

     

    ⑥外部文書(JIS規格書や客先の図面など)、何があるかを明確にして
      それを必要とする人が使うことができるようにすること。

     

    ⑦時間や環境の変化と共に廃止・改定することがあります。
      このような場合、誤ってその文書を使用しないように、

     

      また、保管してある記録の正当性を証明するために、
      廃止された文書を組織内に情報として必要な期間保持して
      おかなければなりません。

     

    文書があっても管理・運用できない、
    形骸化しているようでは意味がありません。

     


    通常業務はもちろん、
    イレギュラーな事故などの対処も含めて

     


    『しっかり管理・運用できる』といことは、

     


    しっかり文書を作成していることよりも
    重要になるのではないでしょうか?




    ショックウォッチも
    対処方法をしっかり決めておけばさらに効果的です。

    『もっと早く使えばよかった!』というお声を多数頂きました。

    ありがとうございます。 ↓↓↓


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  • 高品質を保つ!業務引継ぎのコツ!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.12.19

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    【高品質を保つ業務引継ぎのコツ!】


    現在、弊社でもある業務の引継ぎ作業中です。
    引き継ぐ業務と、引き継がせる業務が同時に動いております。

    そこで、初めから手を抜くと後で大変な目に会ってしまいます。
    取り返しのつかない状況も覚悟しなければなりません。
    (人の問題、業務内容が勝手に変わるなど)



    実は短期間で確実に品質を落とさずに引き継ぐには
    “コツ”があります。


    それが、作業標準化というものです。
    いかに属人的な職人作業を誰でも、迷いなく安定して作業できるか?

     


    これが品質に直結するのです。

     


    ですから、まず目的は、
    誰がやっても一定のやり方やプロセスが実行出来ること。
    安定したアウトプットが得られること。

     


    また、こうした取り組みは、組織の中の様々な部門・階層で
    作業に関する同一の理解が得られることも大切です。

     


    作業標準化には、一般に、

      ①適用範囲、作業の目的 


      ②使用する材料・部品・情報及び使用する設備・機器に関する
        基準作業を担当するものが持つべき資格・技能。


      ③作業時期、作業場所、作業の手順・やり方。


      ④それに準じた作業の結果についての良否の判断基準とその計測方法。


      ⑤品質・安全上で注意すべき事項、異常時などの処置など
        に関する必要かつ十分な記述を含める。


    どこまで詳しく記述するかは、迷うところですが、
    担当者のスキルやレベルに合わせてカスタマイズが必要でしょう。

     


    このとき、理解度にばらつきが出ないように
    写真や図などを多用するとかなり効果が高くなります。

     


    作業標準は単に作るだけではだめです。

     


    作成した作業標準に沿って必要な教育訓練を
    タイミング良く行う事が必要です。

     


    また、目的の結果が得られない場合には、
    その原因を追究し改善をはかることでより完成度を高めていきましょう。

     


    それが一歩先の品質アップにつながります。

     

     

     

     

     

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  • ジャストインタイムでコス削減!(輸送品質編)【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.12.12

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    【ジャストインタイムでコスト削減!(輸送品質編)】


    ジャストインタイムとはあなたもご存じの通り。


    トヨタ生産方式としても有名な
    必要なものを、必要な時に必要な量だけつくり、
    生産現場の“ムリ・ムラ・ムダ”を徹底的になくし、
    良いものだけを効率よくつくる生産方式。

     

    のことを指します。

     


    無駄をなくして徹底的にお効率化することにおいては、
    『輸送品質』でも同様であるとわたしたちは考えています。


    その最たる目的は、


    すべてのコスト低減であり、
    次の二つの主要な概念を徹底することがその中核となっています。

     


    ①JIT:必要なものを、必要な時に、必要な量だけつくる。JITは後工程で使用した
     数量だけ前工程から引き取るプル方式で、かんばん方式といわれる。


    ②自働化:“ニンベンのついた自動化”などとも呼ばれる。作業車が行う標準作業を
     妨害しないように、つくりすぎず・加工不良などの不具合を自動的に食い止める
     ためのシステムを備える。

     これらに加え、小人化(重要の変化に対して作業者数を弾力的に変化させる)や
     創意工夫(作業車の提案を通じて改善活動を進める)なども重要な要素となって
     いる。



    ではいったいどのように実現しているのか?
    トヨタ生産方式では、上記の概念を実現するため、次のような手段を講じている。

     


    ①“かんばん”と呼ばれる作業指示票を利用して生産指示や運搬指示を行う。

     

    ②需要の変化に適応するための“生産の平準化”を行う。

     

    ③生産リードタイムを短縮するための“段取り替え時間の短縮”を行う。

     

    ④ラインの同期化を達成するための“作業の標準化”を行う。

     

    ⑤各ラインの作業者数を弾力的に増減させるための
     “機械レイアウト”と“多能工”を行う。

     

    ⑥作業者数を削減し作業者の士気をたかめるための、小集団活動による
      “改善活動”と“提案制度”を行う。

     

    ⑦“自働化”概念を実現させるための“目で見る管理方式”を行う。

     

    ⑧全社的に品質管理等を推進するための“機能別管理方式”を行う。

     

    中身の詳細は別に機会に持ちこすとして、
    こうした概念は工場の生産現場だけではなく、『輸送品質向上』にも大いに
    役立てることが出来るでしょう。

     


    これだけ認知されている“ジャストインタイム”の考え方ですが、
    どれだけの組織がアクションに移しているでしょう?

     


    知っているのと、実際に実行することには大きな差があります。

     


    貴社でももう一度見直してみてはいかがでしょうか?
    それが一歩先の品質アップにつながります。

     

     

     

     

     

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  • 『全員参加』で最高品質を目指す!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.06.17

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    【『全員参加』で最高品質を目指す!!】


    私が物流現場のリーダーによくお伺いする質問があります。

    『どうやって現場の品質力を上げていますか??』

    今回はもっとも基本的で、大変重要な視点についてお伝えします。

    それは 【全員参加】 という考え方です。


    全員参加とは、

    会社の全メンバーが、各チームや、個人の役割を認識し、
    組織目標を達成ために積極的に参加、貢献することです。


    この組織体制を構築するにはいくつか “コツ” があります。

    以下の10項目にまとめてみました。


    (1)トップ・経営層から職場第一線まで、一丸となって取り組む
       ことを決意し、全メンバーが何らかの形で必ず活動に加わること。

    (2)全メンバーを定義すること。
       ①トップから部長、課長、係長、社員までの全階層
       ②企画部、設計部、技術部、製造部、購買部、営業部、総務部など全部門
       ③派遣社員、パートタイマー、アルバイトなど
       ④関係会社、仕入先、協力会社など

    (3)目標達成のために必要な役割と責任について共通の理解が得ること。

    (4)全メンバーが、組織における自分の役割と貢献内容を明文化すること。

    (5)全メンバーが、組織の問題解決・課題達成に取り組むことが
       自分の職務と使命であることを理解させること。

    (6)部門間の障壁を取り除くこと。
      (常識にとらわれずに、無駄な壁を取り払う)

    (7)知識や経験を共有できるようにすること。
      (共有したい風土を作り上げる)

    (8)問題、課題について自由に議論できるようにすること。
       (楽しむこと、おもしろがること、から新たな発想が生まれる)

    (9)成果を数値化し、フィードバックする仕組みをもつこと。

    (10)メンバー個人の自己実現と成長を自らが感じられ、周りがそれを
        承認し、共有されること。


    いかがでしょうか?
    知っていることと、出来ている事は違います。

    是非、一項づつチェックしてみてください。



    【全員参加を成功させるポイント(まとめ)】
    全員参加とは、つまりは個人の集まりです。

    組織が個々人の自己成長、自己実現、成長を全面的に応援、支援する体制

    と仕組みを作り、他のメンバーがそれを承認し、賞賛し、応援する体制を

    創り上げる事が“全員参加”成功の条件です。

    『個人の能力発揮』 『組織の支援体制』 の一致が

    全員参加の“原動力” となるのではないでしょうか。



    【個人の能力発揮・成長の8ステップ】
    ①問題・課題への挑戦
    ②能力不足の認識
    ③学習による能力向上(インプット)
    ④能力の活用・発揮 (アウトプット)
    ⑤問題の解決・課題の達成
    ⑥組織への貢献と成果の実感
    ⑦意欲の向上 (承認・賞賛)
    ⑧新たな問題・課題への挑戦

    というサイクルがうまく回ると良いでしょう。

     

     

     

     

     

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  • 必ずムダを減らす3つのポイント!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.06.10

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    【ムダを必ず減らす3つのポイント!】


    前回“ ズバ抜けた改善策 ”を見つける方法として

    まず、“自分で作業をしてみる”という方法をご紹介しました。


    そこで見つけたムリ、ムダ、ムラをいかに改善につなげるか?!



    そのポイントは次の3つだけです。

    ①やめる

    ②減らす

    ③変える


    改善の方法を上の“3つのいずれか”を選択することで、
    必ず業務は『少なくする』ことができます。


    この中で最も理想的な方法は、


    『やめる』 事です。


    「やめてしまっても問題のないこと」は、必要のないことです。


    ある時は“逆転の発想”も必要です。

    日常的に当たり前の作業だと、これがなかなか思いつきません。
    自らが本気でまずやってみる事で、


    『もともと何に為にやっているのか?』
    『やめて何か問題があるのか?』
    『Aはやめて、Bだけやれば結果は同じではないか?』

    こうした視点が『逆転の発想』につながります。


    『やめる』に勝る改善はありません!!

    なんと言ってもやめるだけなら、一銭もかからないのですから。


    そしてどうしても『やめられない』ことは、

    ②減らす


    どうしても減らせないことは、


    ③かえる


    となるのです。

    といってもなかなか『やめられない』『減らせない』事も多いでしょう。

    最終的にかえる場合は、下記の視点をヒントにしてみてください。

    例えば、
    ・工程の順番をかえられないか。
    ・作業の手順をかえられないか。
    ・定位置をかえられないか。
    ・やる場所をかえられないか。
    ・目印の色をかえられないか。
    ・形状を分かりやすくかえられないか。
    ・材質をかえられないか。
    ・担当者をかえられないか。
    ・担当部門をかえられないか。

    他にも、

    設備は? ソフトウェアは? 委託先は? などなど・・・

    あらゆるものが対象になります。



    ここでのポイントは、
    上の3つを意識することで 必ず『少なくなる』 ということです。


    効率化を目指して、“複雑化”されたものは
    ほとんどうまくいかない事が多いようです。


    『品質の向上、業務改善とは何なのか?!』

    無用な作業、費用、考え、を

    『やめる』『減らす』『かえる』事 なのです。


    この原則を知れば、
    現場品質の向上、改善は大きな効果をもたらすでしょう! 

     

     

     

     

     

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  • ズバ抜けた現場の改善ポイントを簡単に見つける方法!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.06.03

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    【ズバ抜けた現場の改善ポイントを簡単に見つける方法!】


    日頃、現場からの“改善提案”を積極的に
    集めているチームも多いでしょう。

    これを続けていると、

    人によってはたくさん出てくるのですが、
    どうも“取ってつけたような”内容がふえてくる時期があります。
    (報奨金などがある場合はこのようなケースがあるようです)

    それでも悪いことではありません。
    日常的に改善の意識がメンバーにしみついている証拠です。


    ここで“ ズバ抜けた改善策 ”を簡単に見つける方法があります。


    それは、


    まず、“自分で作業をしてみる”のです。


    毎日行っている現場のメンバーが気がつかないような
    いろいろな事に気づくはずです。


    『なぜ、これはここに置いてあるのか?』
    『なぜ、この手順でやっているのか?』
    『なぜ、このフォームは古いままなのか?』
    『なぜ、配置レイアウトがこうなっているのか?』
    『なぜ、人によってやり方が違うのか?』

    などなど、、

    実はこうした中にこそ、 大きな改善のヒント があります。


    実際に現場作業する際に気をつ付けるポイントがあります。


    【自分で作業するときのポイント】

    ①本気で取り組む
    *引き継ぎをするつもりで、本気で体得する意気込みで取り組む。

    ⇒片手間やお試し気分では本当のムダが見つかりません。
     もっと工夫できないか?!といった視点で取り組みましょう。

    ②実感する。
    *やってみると、思っていたよりも大変だったり、うまくいかない。
     と感じる事がります。この実感がとても大事です。

    ⇒もっと楽にできる方法はないか?( 設備投資も視野 に入れて)
     こうした実感から得られる改善が、大きな作業工程の変更をもたらし
     ミスやムダの撲滅につながります。

    ③誰でもできるようにする。
    *作業をしてみて、誰でもできるようになっているかチェックする!

    ⇒逆に『誰でもできるようにするのはどうすればよいか?』
     を改善し、作業時間と労力を把握することで
    “繁忙期の人員調整” の時も対処しやすくなります。 

     

     

     

     

     

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  • “見える化”と“見せる化”の違い【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.05.20

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    今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。

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    【見える化と見せる化の違い!】

    物流現場ではすぐに “異常発見” できるように、
    また リアルタイム情報作業状況 を確認するために、

     

    “KPI”(キーパフォーマンスインジケーター)を推進し
    つまり、 『見える化』
    することが重要視されてる事はごぞんじかと思います。

     

     

    これにより、チームの 『目標達成』 の確立が高くなります。

     

     

    こうした目標達成に取り組む際、大切なことは

     

    チームのメンバーが
    『到達目標』『現状(現在地)』『過去の実績』『成果』
    を共通認識しているか? ということです。

     

    ここで、有効なのが、
    上記の4つの数値を

    『 見 せ る 化 』

    することです。

     

     

    見せる化を実施することで、チームの 目標達成意識
    より高める事ができるのです。

    【実践のポイント】
    ①共通認識を明確にする!

     何をどれだけやれば達成するのか?(行動目標)
     やった結果はどうなったのか?  (実績・成果)

     これらを理解、納得することで現場とリーダーの認識が一致できます。

     

     

    ②設置の場所を考える。
     『見せる化』どこに情報を掲示するのかが重要です。
     朝礼の場所、事務所、休憩所など“コミュニケーションの場”
     を選ぶとよいでしょう。

     

     

    ③情報の更新頻度はマメに。
    せっかく『見える化』『見せる化』しても古いものを
     更新しなければ誰も見向きもしなくなります。

     月一で更新するもの。(予実績など)
     週一で更新するもの。(アクション項目・到達目標など)
     毎日更新するもの。 (サンキューカードなど)

     を一緒に混ぜておくと、いつも『新鮮な情報』という印象を
     与える事が出来ます。

     小集団活動などの『実績』『成果』『進捗』などの取組結果も
     検討してはいかがでしょうか?

     

    【見える化】と【見せる化】の違い

    【見える化】         【見せる化】
    *リアルタイム情報      *過去の活動記録(成果)
    *手書き(簡易更新)     *見やすいフォームでまとめられている。
    *随時更新         *定期更新
    *集中管理の場所に設置   *コミュニケーションの場に設置

     

     

     いかがでしょうか?

     それぞれを上手に活用すれば、自然とチームの一体化が図れ
     高い物流品質を維持・継続することができるでしょう!!

     

    ps:
    本日、ビクターエンタテインメント様に伺いました。
    機材の破損、輸送事故防止の取り組みをしていらっしゃいます。
    意識の高い企業様は違いますね。

    なつかしい“あの犬”に会いました! なんていう名前か知っていますか?

    ??????????????????????????????

    20111111172205_m

    蓄音機が大好きで名前は『ニッパー君』というそうです。

     

     

     

     

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  • 『作業着』が語る。現場品質力とは!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.05.13

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    【作業着が語る品質力とは!】

    数回に分けて現場のイメージアップの実践方法!
    についてお届けしています。


    本日は 、“現場の作業着” について。

    営業マンなどは特に身だしなみを気にしなければならない職業です。
    これは、物流現場でも同じです。

    品質力の高い現場の従業員には共通することがあります。

    それは、

    『作業着がきれいである』

    ということです。


    「作業着が汚いのは、仕事が丁寧でない。」
    と判断されてしまってはもったいないですね。

    【きれいな身だしなみ = 品質力の高い現場】
    こうしたお客様への印象が信頼へとつながるケースも少なくありません。


    もちろん
    イメージだけではなく、

    現場の 『安全性』『作業効率の向上』『モチベーションの向上』
    にも重要な要因となります。


    【実践のポイント】

    ①まずは、整理整頓を!
     何度も言いますが、現場の整理整頓が高品質の基本です。
     作業着だけきれいにしても、長続きしません。


    ②なぜ作業着が汚れるのか?考える。
     そもそも作業着が汚れてしまうのは、現場の仕事にムリがないだろうか?
     『時間的な余裕』や、『作業手順の平準化』を進めていくことで
     本当の意味での『ムダ』『ムリ』をなくしていくことが結果として
     作業着の汚れを防いでくれます。


    ③『どうしても汚れてしまう』の声をきく。
     実際の現場に出向き、各作業者の言葉を積極的に聞きましょう。
     こうしたコミュニケーションを通じて新たな効率化へのアイデア
     や実行スピードのアップにつながります。


    【作業着クリーンアップのために】
    *全員に交換用の作業着を支給する。
    (1日の中で交換することも積極的に推進)

    *清潔感があることが『デキル人』である社風を作る。

    *“ボタン、ファスナー、ズボンのすそ”もしっかりと指導。

    *帽子、手袋、安全靴、マスクなど作業着に付随するものも
     徹底してきれいにする。(支給する)

     気持のよい現場は、良い仕事、高い品質と生産性を生みます!


     一見コストがかかるように見えますが、実際には
     ⇒どれだけの 『ムダ』『ムリ』 を省けるでしょうか?
     ⇒どれだけの 『現場の雰囲気』 が変わるでしょか?
     ⇒どれだけの 『安全性』や『モチベーション』 を高められるでしょうか?
     ⇒どれだけの 『顧客の信頼』 が得られるでしょうか?


     こうした 『達成目標』 を最初に決めて “戦略的” に臨んでみてはいかがでしょうか。

     『物流品質向上こそコスト削減の近道』です!! 

     

     

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  • 中に入って一瞬でわかる現場の生産性と品質力!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.05.06

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    【通路や床は2Sのバロメーター!】

    数回に分けて現場のイメージアップの実践方法!
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    本日、お伺いした2社はまさに正反対でした。
    2社とも玄関までは綺麗にかたずけられていたのですが、

    中に入ると・・・


    通路や床は、玄関同様に現場の印象を左右します。

    では何を左右しているか?

    それは、

    『現場の生産性』 です。

    特に通路や床は“2S”(整理・整頓)ができているか?
    を一瞬で判断されてしまいます。

    無駄な動き が増えれば、 時間 が増え、 コスト が増えます。

    “2S”の重要性は基本中の基本ですから、
    まずリーダーがその重要性と意義をしっかり明確にして
    全員徹底させなければいけません。

    徹底できていない現場で必ず見られるのが、


    『イレギュラーの処理が放置されている』 ことです。


    担当者は、『ある事情があって仕方なく・・』としているかもしれませんが

    他の人には、まったく分かりません。

    それを見た他の担当も『ここに置いていいのなら・・・』とまた

    新たなイレギュラーなモノの放置が始まります。



    ではどうすればよいのか?


    【2S徹底のポイント】

    *何処に何を置くか明確にしてある。
     当たり前ですが、徹底できるかがカギです。

     たとえば一時的にモノの置き場になっていませんか?
     こうした場所は特に注意が必要です。

     一時的に置く必要があるなら、それ 専用のルール が必要です。


    *通路と作業エリアの区別をしっかりと線引きして区切る。
     モノや台車のはみ出しや、区切り線の“はがれ”などないか決まった時間にチェックする。


    *台車や靴の跡などの “汚れがはみ出して” いないか!!
     はみ出すのはモノだけではありません。

    汚れがはみ出している場合は、モノがはみ出しているのと
     同じであると認識せよ!
    です。


    気持のよい現場は、良い仕事を生み、高い品質と生産性の絶対条件です!




     

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  • 新入社員に最初に教える『最も大切な事』!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.04.08

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    4月から新入社員が入ってきましたね!
    この時ばかりは、マンネリ化した社内の雰囲気もピリリとした
    緊張感に包まれます。

    これから良い現場づくり(高い物流現場品質)を担ってもらう新人たちに
    あなたが最初に教えなければならない事があります。

    彼らにこんな問いを投げかけて見ましょう!


    リーダー: 『あなたたちは、何のために働くのですか?』


    新人  :『お金のため』・・・というかも知れません。


    リーダー:『ではなぜお金がほしいのですか?』


    新人  :『生活するため』『ほしいものを買うため』・・・


    リーダー:『なんでほしいものを買うの?』・・・


    新人  :『・・・・・』となってしまうかも!


    いいんです。その答えが、『なぜ働くのか』の答えですから。

    その答えは、

    『幸せを手に入れるため』です。


    みんなそのために毎日毎日頑張って働くのです。


    『あなたの働く目的は、幸せになるためです!』


    【“何の為に”を考えさせる】
    ※働く事の目的がはっきりすれば “やる気”と“意欲” が湧いてきます。
     (これがわからないとすぐに転職を考えたりします)

    ※物欲はあって当然です。 物欲が生まれた理由 を考えてれば
     それは『幸福感』を得たいから、ということがわかるでしょう。

    物欲 = 幸福感  に置き換えて、

     幸福を得るためにお金がもらえる。

    そんな素晴らしいことが“良い仕事”だ という事を知ってもらおう。

    適度なプレッシャー をかけよう。
     簡単な作業であっても、それが最終的にどうつながっていくのかを理解
     させよう。

     伝票1箇所の記入漏れがたくさんの人に迷惑をかけるかもしれない。

     自分は大事な仕事の一役を担っている事をしっかり肝に銘じてもらおう。

     ちょっとしたプレッシャーの大きさは、
     彼らの 成長を助ける肥料 のようなものなのですから。 

     

     

     

     

     

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  • 『現場経営』の極意!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.04.01

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    【現場経営の極意】


    今日から 新年度スタート の方も多いのではないでしょうか?
    張り切って参りましょう!!


    物流リーダーは、その名の通りチームの”長”であり
    経営者としての視点を常に持ち合わせなくてはいけません。

     


    つまり 『現場経営』 を行っているか?ということです。



    『利益』 を出さなければチームは存在することができません。


    『利益』 =生み出すだけではありません。


    『利益』 =無駄の削減も大きな利益を生み出します。



    つまり両方やればよいわけです。


    少なくとも『無駄の削減は』現場の社員のやる気だけでも
    即実行可能です。



    【利益体質に変えるために抑えるべき視点】


    ①原価を下げる。

    *タイムイズマネーの概念です。
    *モノを探す。動き回る。二度手間をする。忙しい人と、忙しくない
     人が極端。など、非効率的な時間は全て失っていくお金です。
    *一刻も早く風呂の栓をおさえましょう。



    ②付加価値をつける。

    *工場で言えば材料の塊をほしがるユーザーはいません。
     必ずユーザーの使い勝手のよいものに変えて加工しているはずです。

    *自分たちは、ユーザーが必要で役に立つものを加工し生み出している
     ことを周知徹底していきましょう。

    *この意識は侮れません。この意識こそ高品質なものを生み出す原動力です。



    ③効率的な作業へ見直し。

    *生産性のある“超コア”な時間は、いったいどれくらいあると思いますか?
     意外と少ないのが実状です。およそ20%程度とも言われています。


    *超コア以外の作業を全てピックアップしてみましょう。
     どれも必要な欠かせない項目ばかりだと思いますが、あと一歩だけ短縮して
     見ましょう。例えば1項目(10分短縮)×10項目=100分


    *この生み出した貴重な100分を超コアな時間をより強力にサポートする
     時間にあててみよう。現場の空気を変えてしまうほどのインパクトが
     生み出せるはずだ。


    ④やり過ぎない。

    *必要なものを、必要なタイミングで、必要なだけ。
     これが『無駄がない』ということ。

    *つまり、がんばりすぎて余計な資産を使ってしまうことは、
     単に資金をモノにすりかえてしまったているだけだ。


    *大事な投資の機会を見逃すことにもなりかねない
     キャッシュフローを悪化させるような『やり過ぎ』はしない。
     (毎日遅くまでがんばっている営業マンたちにも当てはまる・・・)


    生産性を上げるためにはとにかくがんばらなければいけない!
    という概念は一旦捨てよう。(もちろんある局面ではとても大事であるが)


    『がんばり過ぎなくても効率化させる仕組化・平準化の方法
    は必ずある!!』


    ということをリーダーは追及していかなければならない。 

     

     

     

     

     

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  • 輸送状況を簡単に把握するには!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.03.25

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

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    今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。

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    【輸送状況を簡単に把握するには!】


    海外向けに製品を出荷する場合、
    いったいどれほどの破損リスクがあるのだろうか?

    船便の場合は、2~3か月に及ぶ場合も普通にあります。
    また、この長期間でさまざまな業者が介在することになります。


    状況把握をする場合、
    一見、まったく奥の見えないブラックボックスを
    覗き込むような途方もない作業に感じる事も多いでしょう。


    そこで考え方を“カイゼン”して、
    まずは、 簡単に確認できる方法 から始めてみましょう。


    製品出荷時に輸送振動・衝撃レコーダー(G-MEN)を一緒に付けて送ります。


    出荷場所をスタートに
    ⇒物流センター⇒空港(港)⇒飛行機(船)⇒現地空港(港)
    ⇒現地物流センター⇒現地客先まで、、


    拠点ごと業者ごと の輸送環境や荷扱品質が簡単に把握できます。


    数回同じ方法でデータを取得すれば、

    かなり精度の高い 輸送環境の『見える化』 を実現できます。



    あとは、各拠点のデータを細分化して、
    リスクの起こり得る“状況”(トラック搬入時など)
    や“作業内容”(フォークリフトの荷降ろし時)を把握していきます。


    実は、問題個所は海外の現地物流ではなく、

    『国内の成田までのルートで発生していた!』

    なんてこともよくあります。


    こうすれば、現地などにヒヤリングしたり、打ち合わせを
    重ねなくても輸送工程の全貌が明らかになります。


    いままで、誰も確認できない破損リスクや責任の所在確認に
    どれだけの時間と労力を 費やしてきたでしょうか?


    まずは一番簡単にできる事、

    ※振動衝撃データレコーダーを使って輸送環境を『見える化』する。

    から始めてみてください。

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  • 物流企業の『実態調査』をやってみませんか?【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.03.11

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    突然ですが、

     

    ============================

    物流企業の『実態調査』をやってみませんか?

    ============================

     

    物流企業の荷扱い品質レベルの『実態調査』を

    やったことがない。という人を見つけると

     

    「これだけメリットがあるのに、

     なんでやらないんだろう?」

     

    と思ってしまいます。

     

    もし私が物流改善のプロジェクトリーダーだった場合、

    物流企業の『実態調査』はまず最初に取り組むアクションでしょう。

     

    『実態調査』をしていると、

    トラブル発生時の責任のなすりつけあいがありません。

    なにより物流会社の選定で困ったことがありません。

     

    これはすべて『実態調査』のお陰なのです。

     

     

    物流コスト削減もそうです。

     

    一例を挙げましょう・・・

     

    先日、お会いした荷主企業さんから

    以下のようなコメントをいただきました。

     

    ========================================

    年間の破損トラブル関連コストをおよそ算出してみたら、

    なんとその金額の合計が約5,000万円もありました。

     

    今回、初めて『実態調査』をしてみた結果、

    最もコストのかかっていた破損トラブルにメスを入れて

    解決することができました。

    ========================================

     

    おそらく、『実態調査』がなかったら

    本当の原因を特定できず、真の改善には至っていないはず。

     

     

    私の感覚ですが、

     

    実際に『実態調査』に取り組んだ企業の10倍くらい

    やるべきかどうか迷っている企業があると思っています。

     

    「どんな結果が分かるんだろう。」

    「今は忙しいからあとにしようかなぁ。」

     「手間やコストがかかりそうだからやめておこう」

     

    そういう人が本当に多いのです。

     

     

    この方も、当初は『実態調査』による現状把握は大事だと知っていたけど、

     

    「今は見送ろう」

     

    という決断をずっと続けていた企業のひとりです。

     

     

    私が

    “簡単に輸送中の破損トラブル対策ができる

     3ステップ”をお教えしたところ

    「そんなに簡単なら、やってみよう」と動けたわけです。

     

    大きな組織の場合は、上司の決裁や改善の効果を

    あらかじめ社内でプレゼンする必要があるのでしょう。

     

    しかし、『実態調査』は、システムも必要ありませんし

    特別な知識やノウハウも必要ありません。

     

    今は簡単な『実態調査ツール』があるのです。

    振動・衝撃レコーダー:G-MENです。)

     

    しかも、自分自身が面倒な対応に追われる。

    という心配もありません。

     

     

    だったら簡単に、手軽にできる『実態調査』を

    まずはやってみましょう。

     

    〇自社の荷物を大切に運んでくれているのか?

    〇どこの場所で最も破損のリスクがあるのか?

    〇破損トラブルを無くしたらいったいいくらの利益になるのか?

      (1年間で大きな利益となり成果に繋がるかもしれません。)

     

    こうした重要な事が分かるチャンスを自分で排除するのはもったいないのです。

     

     

    本当だったら、全社を上げて改善プロジェクトに取り組んだほうが

    効果があるのかもしれません。

     

    しかし、それでは“時間”と“労力”がかかります。

     

    何ヶ月もかけてスケジュールを組んで

    実行のたびに、また課題が見つかって。。。

     

    正直これではゴールが見えません。

     

    一方、『実態調査』は、日常的に利用している物流企業に

    G-MEN』を仕込んだ荷物を運ばせるだけでいいんです。

     

     弊社では、G-MENのレンタルもできます。

     

    費用も格安です。

     

    どのようにやればいいのか?分からないという方のために

    やり方や手順をお伝えしています。

     

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    TEL:0120-957-874 (担当:森松まで)

     

    なんだか最後は宣伝っぽくなってしまいましたが(笑)

     

    サポートする準備は整えました。

     

    だからこそ、

    今年こそは物流企業の『実態調査』をやってみませんか?

     

    破損トラブルの改善、輸送品質の向上を実現するためには、

    まず最初に『実態調査』による現状把握が最も効果的です。

     

     

    実際のデータを見せれば物流企業は言い逃れができません!

     

    御社のボトルネックにメスを入れるチャンスです。

    『実態調査』でG-MENは最も選ばれている必須のツールですよ。

     

     

    ■“簡単に輸送中の破損トラブル対策ができる3ステップ”はこちら

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  • 輸送中の破損トラブルの原因:第1位はこちら!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.02.26

     

     

    いつもご愛読いただきまして、誠にありがとうございます。
    『輸送品質.COM』の森松です。

     

    輸送中の破損トラブルでお悩みの方も多いと思います。
    せっかく作った製品をユーザーに届けたのに、クレームが来てしまった……
    輸送中に製品が破損してしまった……
    輸送中の製品がどんな状況で運ばれているかわからない……
    などなど、悩みはつきないでしょう。

     

    また、他社がどのような原因で破損トラブルが起き、それに対してどういった対策を取っているかも気になるところですよね。

     

    そこで今回、荷主企業へ『輸送破損事故の実態調査』を行いました。
    普段はなかなか知ることが出来ない、『輸送中のトラブル』の生の実態です。

     

    本日は、その回答結果について、ポイントを絞ってお伝えしたいしたいと思います。

     

    アンケートは、特にデリケートな製品を扱っているメーカー様、約175社の企業様からご回答をいただきました。

     

    質問項目は下記の5つ。

     

    【アンケート質問】

    • Q1:どのような『事故の原因』がありましたか?
    • Q2:どんな『場所や状況』で破損事故が起こりましたか?
    • Q3:どのような『事故の種類』が起こりましたか?
    • Q4:『責任の所在』はどこにありましたか?
    • Q5:破損トラブルに対してどのような『対策』を取っていますか?

     

     

    それでは回答を見てみましょう。

     

     

    破損トラブルの原因はこれだ

     

    まずは、Q1についてです。

    • Q1:どのような『事故の原因』がありましたか?(複数回答可)
    どのような『事故の原因』がありましたかの回答の表

     

    1位:落下
    2位:振動
    3位:フォーク付きあて
    4位:転倒
    5位:荷崩れ
    6位:水濡れ(汚れ、カビ、錆び)
    7位:衝突

     

     

    ここで注目すべき点は、68.5%の割合を占める1位の落下を始めとして、破損トラブルの原因が、圧倒的に「衝撃」によるものだということです。

    上位7位のうち、6位の水濡れ以外は、全てなんらかの「衝撃」が加わったことによる破損トラブルと言えます。

    もちろん、業種によって自己の原因に多少の違いがあると考えられます。

    ただ、この結果を見る限り、破損トラブルを防止するために、まずは「衝撃対策」を行っていくことが有効だということが言えそうです。

     

     

    どこで一番破損が起きているのか?

     

     

    続いて、『場所や状況』について、

    • Q2:どんな『場所や状況』で破損事故が起こりましたか?(複数回答可)
    どんな『場所や状況』で破損事故が起こりましたか?の回答の表

     

    1位:積み込み作業時

    2位:積み下ろし作業時

    3位:海外

    4位:輸送中(一般道)

    5位:輸送中(高速道路)

    6位:国内

    7位:荷役中

     

    という結果でした。

     

    ここでのポイントは、まず、人の手を介したときの方が、トラックやコンテナでの移動の時よりも破損リスクが高いということです。

     

    実際、人が介する場面(積込・積み下ろし・荷役時・中継ターミナルと回答した人)の合計は、輸送中(一般道・高速道・航空便・船便と回答した人)よりも多いことが分かりました。

     

    また、『海外』の方が『国内』よりも多いということも分かりました。

     

    さらに、その他と回答された方に、フリー解答欄でその詳細をお聞きしました。

    その中には、「出荷後どこで発生しているか不明確」「どこで発生したか特定できず」「着荷時に事故が発覚したため特定できず」など、『どこで起きているのかわからない』という回答が大変目立ちました。

     

    ここでの重要なポイントは、

    以上のことから、人が介在する作業の時に、荷扱い者に注意を払ってもらえるような仕組みを作ること、つまり、『注意喚起』させることが、破損対策として有効になりそうだということが言えそうです。

     

    また、同じ製品であっても、海外向けの際には特に対策が必要になるということも言えますね。

     

     

    破損個所の傾向からわかること

     

     

    続いては事故の種類についてです。

    • Q3:どのような『事故の種類』が起こりましたか?(複数回答可)
    どのような『事故の種類』が起こりましたか?の回答の表

     

    1位:外部破損(箱の潰れ、擦れ、へこみなど)

    2位:製品破損(外部破損:筐体の割れなど)

    3位:製品破損(内部破損:基盤の割れなど)

    4位:破損(割れ)

    5位:部品脱落(ネジの離脱など)

    6位:汚損(化粧箱のよごれなど)

     

    という結果でした。

     

    最も多かったのは、外部破損でした。

    Q1で「衝撃」が原因の事故が多く、Q2の回答で人が介する場面(積込・積み下ろし・荷役時・中継ターミナルと回答した人)が多かったことを考えると、当然の結果といえるかもしれません。この結果からも、荷扱い者にもっと注意喚起を促す必要があると言えます。

     

     

    破損トラブルの責任の所在、一番の注目点

    続いて『責任の所在』について、

    • Q4:『責任の所在』はどこにありましたか?(複数回答可)

    『責任の所在』はどこにありましたか?の回答の表

     

    1位:物流企業(71%)

    2位:自社

    3位:客先

    4位:その他

    5位:分からない

     

    という結果でした。

     

    輸送中についてのアンケートなので、1位が物流会社になるのは当たり前ですね。

    ここで注目するべきところは、5位の「分からない」という回答が26.7%もあったことです。これは、一番対策を行うべき荷扱い時の状況が、荷主企業にとって見えにくい、ブラックボックスになってしまっていると言えそうです。このことから、物流過程の荷物を、いかに『見える化』させることが出来るかということが、キーワードの一つになってきそうです。

     

     

    メーカーがおこなうべき破損対策、効果が高いものは?

     

     

    そしていよいよ最後の質問です。

    実は、これは私が最も聞きたかった質問です。

    「この回答を聞くためにアンケート調査を行った」といっても過言ではありません。

     

    • Q5:破損トラブルに対してどのような『対策』を取っていますか?(複数回答可)

    破損トラブルに対してどのような『対策』を取っていますか?の回答の表

     

    1位:ショックウォッチ(衝撃検知シール)、その他の衝撃レコーダー(46%)

    2位:梱包強度の見直し(包装設計)(23%)

    3位:取扱注意を促す。(15%)

    4位:教育・安全研修

    5位:緩衝材で補強

    6位:状況把握に努めた。

    7位:安全備品の設置

    8位:物流会社の見直し

     

    という結果となりました。

    何らかの形で、衝撃を検知するツールを使っている荷主企業が46%にもなりました。

     

    確かに、Q1~Q4までの結果を見れば、これは理にかなっていると言えそうです。衝撃を検知して、それを形に残すことができれば、衝撃を受けたという証拠となります。そしてその証拠が残るということで、荷扱い者に注意を促すことが出来そうです。責任を問われるのは、誰でも避けたいところですからね。

    1位のショックウォッチ(衝撃検知シール)については後ほど解説させていただきます。

     

     

    まとめ

     

     

    いかがでしたか?

    輸送中の破損トラブルを減らすためには、いかに荷物を衝撃から守るのかということが最優先にするべきことだということが分かりました。そして、そのためには、

    ・物流過程の「見える化」
    ・荷扱い者への「注意喚起」

    という2点に絞るだけでも、破損トラブル対策として、大きな効果を上げることができそうです。 ぜひ、このアンケート結果を活用していただいて、貴社の輸送品質向上に役立ててください。

     

     

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    荷扱い者への「注意喚起」におすすめなのは、Q5で最も回答の多かった『ショックウォッチ』です。

    ショックウォッチは、輸送荷物に貼る衝撃検知シールです。衝撃をうけると中心部分が赤変するので、荷物が不適切な取り扱いを受けたかどうかがわかります。物流過程の「見える化」のためのものとも言えますが、実は荷扱い者への「注意喚起」に有効なのです。箱の外に貼ってあると目立ちますので、荷扱い者は緊張して、その荷物を注意深く取り扱うようになるからです。また、世界シェアNo1なので、Q2で回答の多かった海外輸送時の破損トラブルにも有効です。

     

     

    ☑荷扱作業者への直接『警告・注意喚起』ができる。

    ☑世界シェアNo1の衝撃検知シールで国際物流において効果が立証されている。

    ☑衝撃発生したその場で赤変し、『証拠を残す』ことができる。

    ☑箱の外装に目立つように貼り付けてあるため直接的な注意喚起ができる。

    ☑荷物に貼るだけなので、作業性に優れている。

    ☑貼ったその日から改善効果があるため、即効力がある。

    ☑衝撃検知対策の中で、最もコストが安い。(たった@380/枚)

     

    などの理由で、導入している企業が多いようです。

    Q5で『ショックウォッチを使っている』と回答した企業に追跡調査を行った結果、93%の荷主企業が『非常に満足している』、『満足している』と回答しました。

     

     

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  • 今すべき品質UP+コストダウン!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.02.12

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    【今すべき品質UP+コストダウン!!】




    今だから見るべき!
    これからの物流コスト削減のポイント!とは何だと思いますか? 


    現在、コストダウンが進む時流の中、確実に物流環境が変わってきています。
    この先コストアップにならないよう下記の視点に沿って自社にあったコストダウン
    方策を実行しなければなりません。


    【ポイントは?】
    *取り組むべき改善の視点は、

    1標準化、

    2内製化、

    3汎用化、

    4強調(一体化)、

    5共同化  の5つです。


    とくに最も基本で重要なのは1の標準化です。


    それでは各項目での実行内容を見ていきましょう。

    《標準化》
    ・サービスの均一化を図る。
     非定型業務を定型に。イレギュラーなサービスを全て洗い出す


    ・社内の各関連部署の標準化も同時に図っていく事が肝要。

    ・職人化している業務を標準化する。(コスト、KPIも考慮する)

     

    《内製化》
    ・自社の業務の中で下記の要件い該当する業務を探す。

     ①コストに大きく影響を与える判断業務。

     ②リスクをはらんだ業務。

     ③ノウハウを保持しておきたい業務・自社で対応可能な業務の3つ。

     

    《汎用化》
    ・自社の業務の中で特殊な業務をできる限り排除する。

    ・現状をどこに、どこまで合わせていくのかカスタマイズする。

     


    《強調》(一体化)
    ・委託先物流会社がどうすれば『作業しやすいか』
     『輸送しやすいか』『保管しやすいか』を考え改善していく。

     

    《共同化》
    ・保有資産(倉庫・マテハン・車両)を複数の仕事で回せないか見当。


    ・『商品を共通項でくくる』『真逆の貨物』で空き時間を活用する。

     


    【まとめ!】
    これからの物流コスト見直しの取組みとは?

    物流部門のみで解決させるのではなく、

    正確に事象を捉え


    『営業サービス』
    『品ぞろえ』
    『顧客の精査』
    『社内評価ルール』
    『昔からの慣習』
    『部門の壁』

    に着手できる企業が環境変化の中で安定した物流。
    競争力のある物流を提供できる。ということです。

     


    かなりボリュームのある全体改革となります。
    しかし、業務の最適化、無駄無理ムラの削減は、
    明確な品質向上につながります。

     

    こうした課題にいかに早く取り組めるかが今後の競争力up
    につながるのではないでしょうか?

     


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  • なぜミスが繰り返されるのか?!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.02.05

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    【なぜミスが繰り返されるのか?!!!】

     

    毎日の物流現場では、
    以前と同じようなミスが繰り返されることが
    よくあります。

     

     

    フォークリフトの操作ミスや、製品の落下、転倒など
    破損事故 は深刻な 『損害賠償』 にもなりかねません!

     

     

    現場では起こるミスは、“なぜ繰り返されるのでしょうか?!”

     

     

    同じ作業をしていても、やり方にばらつきがあったり
    手順が人によって違うなど、

     

     

    そもそも “教え方” に問題がないだろうか?

     

     

    本日は、“ミスを繰り返さない教え方”について
    お伝えしていきたいと思います。

     

     

    『教える人』と『教えられる人』、どちらが重要だと思いますか?

     

     

    まったく覚えが悪い人がたまにいるようですが
    基本的には、『教える人』の “教える技能” が重要なのです。

     

     

    早く、正しく、継続的にミスをなくすには
    『事前準備』 と 『フォロー』  がとても大切です。

     

     

    【教え方のポイント】
    ①前準備をしっかりやる。

    ⇒誰に、どの工程を、いつ教えるのか。一定のスケジュールを
     決めます。

     そのうえで作業工程を分かりやすく分解し手順書と合わせます。

     

     

    ⇒必要な備品や工具などもしっかり揃え、うまくいくイメージが
     具体的になれば『覚えたい』という意欲も引き出せます。

     

     

    ②3ステップで教える。
    ⇒まずは、作業手順や急所を納得して理解できるでしっかりと
     説明します。

     

    ⇒実際に指導者立会いのもと、やらせてみます。

     

    ⇒実際にうまくいくまで繰り返し、理解、実施ができていれば
     合格です。

     

     

    ③教えた後のフォロー
    ⇒教えた後は、熟練の度合いによって各ステップでフォローを
     行います。

     

    ⇒各熟練者の悪いクセや間違った思い込みなどを定期的に 

     矯正してあげることで、新たな新人に対しても良い見本となります。

     

     

     

    現場品質を向上させる上で、
     リーダーが『教え方を学ぶ』というのはとても大切な役割です。

     

     

     

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  • “5S活動”は『流れ』を意識せよ!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.01.29

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    【“5S活動”は『流れ』を意識せよ!!】

     現場品質力UPの条件に必ず出てくるのが『5S』です。

     

    5Sとは、

     

    ①整理・②整頓

    ③清掃・④清潔

    ⑤躾(しつけ)です。

     

    この中で⑤『躾』だけ、
    ちょっとカテゴリーが違うような気がしませんか?

     

    5Sの達成には、実は 『流れ』 を意識することが近道です。

     

    ①②を2S:整理、整頓。

     

     

    これは、すべての活動の基本です。
    つまり、2Sがしっかりできていることで、

     

    ③④の2S:清掃、清潔。

     

    が保たれるのです。
    こうして 『管理の行き届いている』 印象がつくられます。

     

    2S(整理・整頓)+2S(清掃・清潔)=4S

     

    そして、4Sがしっかり運用され、
    『管理の行き届いている』現場の事を

     

    ⑤『躾(しつけ)』 ができている状態。といえるのではないでしょうか?

     

    これが 『流れ』 です。

    実行のポイントは、

    ①まず現場リーダーであるあなたが、4Sの“意味と重要性”を

     しっかり理解し実行している。ということです。

     

    従業員にとって、5S活動が、
    『掃除でいったい何が変わるのか?』

     

    『単に綺麗にすると気持ち良いだけ?』

     

    などと言われていませんか?

     

    本来の重要性と『流れ』を理解していなければ
    “躾” が行き届くはずがありません。

    ②躾ができている現場 = “業務のルール”が守られている現場

    となります。

     

    最初はしっかりと理解を深め、そのあとは、

    考えるより先に“自然と体が動く”状態になります。

     

    たとえば、ゴミが落ちていれば、自分の落としたものでなくても

    何の躊躇もなく『拾ってゴミ箱に捨てる』という行動が身に付いている。

     

    というわけです。

     

    【実践!】

    『躾』が先ではありません。
    流れを意識すれば自然と『躾』が行き届いている状態になります。

     

    まずは、2S(整理、整頓)の理解と実行です!!

     

    《2S+2S+1S=現場品質力UP!!》

     

    となります。
    ぜひ第一歩から取り組んでみてください! 

     

     

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  • 実現できる『品質方針』を決める方法?!【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.01.22

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    【実現できる『品質方針』を決める方法?!】

    1月もあっという間です。

    すでに来期の計画を立てたり、昨年の振り返りをしている

    あなたにぴったりなテーマでお届けします。

     

     

    あなたは、 年間の『事業計画や見直し』を行う際に、
    果たしてしっかりとした 実現できる『品質方針』
    お持ちだろうか?

     

    今回は、 『品質方針』 の定義についてもう一度考え
    しっかり構築するための方法についてお届けします!

     

    そもそも方針とは?!、、

     

    トップによって組織の中で表明された組織の

     

    1.使命
    2.理念
    3.ビジョン
    4.バリュー
    5.守るべき約束
     等など、

     

    または、

    中長期計画の達成のための

     

    1.方向性の明文化
    2.組織全体の意図

     

     

    などがあげられる事が多いのではないでしょうか?

     

    具体的な中身は、下記の3つの要素が
    盛り込まれていること重要です。

     

    *品質重点課題!  :重点的に取り組み必ず達成すべき事項。
    *品質目標!     :達成すべき目標(数字、現象)
    *品質方策!     :目標を達成するための手段(どのようにして)

     

    本当に実現できる“良い『品質方針』を”決定するためには、
    上記の 3つの要素 を各チーム内で明示することである。

    これらの方針はトップやリーダーが決定し、明文化する。

     

    そして上流から下位へスピーディーに 一気に展開する ことが成功のカギである。

    つまり、すぐに “アクションに落とし込む” ことである。

     

    逆に 『課題』や『問題』は、ボトムアップ
    “現場”から一気に吸い上げ(この環境を作ることが重要)方針に反映
    することで、より現場に即した『品質方針』に展開していく事が可能です。

     

    立てた方針をしっかり実現するには、

    “トップダウン”の『明確さ』
    “ボトムアップ”の『反映スピード』

    重要なキーとなります。 

     

    ぜひ実行してみてください!!

    うまくいった成功事例などぜひとも教えてくださいね。

     

     

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  • 『品質元年!ニッポン品質の創り方!!』【物流品質改善の達人ブログ】

    2016.01.08

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    【品質元年!ニッポン品質の創り方!!】 

    年始めと言う事で、 まず初めにリーダーが取り組むべき基本的な
    『2016年の目標設定』 について

     

     

    基本的ですがとても重要なので、そのポイントを提言致します。
    是非ご参考までにご覧ください。

     

     

    【ステップ1】 *まずは昨年の行動を振り返る。
    昨年12か月で実行した行動の中で、上手くいっている2割は 今年もそのまま実行し、

    上手くいかなかった8割はやり方を変えるか 外注化するか。止めるか。選択していきます。

     

    全体の2割が成果の8割を出していると言う事が再確認出来るはずです。

     

     

    【ステップ2】 *あるべき姿、ミッション、行動指針を明確にする。
    チームや組織がどこに向かうのかを決める。

    これは課題や問題が 発生した際の最も重要な羅針盤となります。

     

    それが、あるべき姿、ミッションであり、行動指針です。
    既にある場合もありますが、これまでで獲得した資産や、

    人材も日々変わっていますので、同じ内容だとしても

    毎回新たに作り直した方が良いでしょう。

    (きっと新たな気づきがあるはずです!)

     

     

    【ステップ3】 *最終目標から逆算して計画を立てる
    最初の段階で前年と比べて〇〇%アップの様にしてはいけません。
    ゼロベースで最終目標を明らかにすることがポイントです。

     

     

    そこから逆算してどんな項目をやらなければいけないのか 思いつく限り、

    一度すべてを紙にはきだして下さい。

     

    一度にすべてを書き出して、はき出すことで、なんとなく気になっている事や

    覚えておかなければならない事のストレスから解放されて

    スッキリとした状態で次のステップに進むことが出来るからです。

     

     

    こうすると、まったくやったことのないチャレンジが含まれることも

    多くなると思いますが大丈夫です!!。次に進みましょう。

     

     

    【ステップ4】 *最終目標を達成するためのアクションプランを探す。
    最終目標に繋がる行動が分かっていれば当然ながらやれば 達成できるはずです。
    ここでも思いつく限りの行動をすべて出していきます。

     

     

    もし行動が分からなければ、 『分かる人に聞きに行く』『調べる』

    というのも行動計画に入ります。

     

    具体的な行動に踏み切れない要素がある場合や いつ達成できたのか

    確認できない物は、いわゆる “ファンタジー”の世界です。割り切って切り捨てましょう。

    (例えば『全人類を幸福にする』など測定不可能な夢の世界。。)

     

     

    つまりアクションプランを決めるだけでなく

    計画の実現可能性を測定する、という重要な意味合いも含みます。

     

     

    【ステップ5】 *重点項目を決める

    多くの人は“先に”優先順位を意識して行動計画を立ててしまいがちです。

     

    すると、(計画には書かないけど)もっと細かいことや、

    覚えておかないといけないことや、気になっていることが邪魔をして

    良いプランが作れません。

     

    限られた時間と予算の中で、 どれをやると、より効果的に成果が出るのか?

    どれを捨てるのか? ここで初めて優先順位を決めていきます。

     

     

    優先順位をつける際のポイントは、

    ①コストがどれくらいかかるのか?

    ②どれだけインパクト(影響力)があるのか?

    ③どれだけのスピードで達成できるのか?

     

    この3つの比較表を作り、最もポイントの高いものから 優先順位を高くすると良いでしょう。

     

     

    【ステップ6】 *実行計画を作る。

    いよいよ最後のステップです。

    重点項目を毎日の時間軸上へ配置していきます。

     

    さらにタスクレベルまで細分化していく必要も出てくるでしょう。

    『いつまでに何をやるのか?』 を具体的に決めていきます。

     

    このときのポイントは、
    ①毎日実行する習慣的アクションプランと、

      (例;記録を毎日更新する、特定のターゲットにTELするなど)

     

    スポット的に達成するアクションプラン

      (例;期間限定のプロジェクトなど)

     

    に分けると整理しやすいでしょう。
    ポイントは、以上の6ステップです。

     

    ここまでくれば、後は毎日実行していくだけです。

     

    さらに、毎日どこまでやれば、

    今日のアクションが完了なのかを 目で確認できるようになれば完璧です。

     

    これを、『品質管理のデイリーゴール』と呼んでいます。

     

    突発的な問題等の処理で『デイリーゴール』が達成できない日が

    続く ようであれば、一年後の達成は当然難しいでしょう。

     

    デイリーゴールの進捗が、

    そのまま最終目標の達成度と比例するため 進捗の確認を

    毎日行えるようになるのもメリットです。

     

    2016年は『品質元年!ニッポン品質!!』を掲げ、

    日々計測し、日々確認し、日々振り返ることを習慣化する事が

    最も重要なリーダーの仕事なのかもしれません。

     

     

     わたしが考える『目標設定』と『行動計画』を明文化する最も重要な意味とは、

    メンバーの行動を束縛するためのものや、ノルマや強制力を押し付けるものではなく

     

    自分自身を日々鼓舞し、

    ゴールへ導いてくれるための『羅針盤』を手に入れるためである。

     

     

     

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    毎回テーマを変えながら メンバーと一緒に

    その方法について一つ一つ学んでゆきます!!  

    さあ一緒に一歩を踏み出しましょう!お待ちしています!!

  • 毎日が展示会!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.12.18

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

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    今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。

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    【インフォメーションコーナーを設置しよう!】 
     

     
    秋から冬は展示会シーズンですね!

    現在SEMICON Japan2015も開催されておりますね。

    (弊社のお客さがたくさん出展されております!!)

    展示会に出展することで実はこんなメリットもあるのです。

    展示会に初めて出展する際に一番力が入るところは
    なんと言ってもブースの 【展示パネル】 ではないでしょうか?

    次に展示品のレイアウトや見せ方の工夫はもちろんですが、
    まずは 来客者を引き付ける 展示パネルが最も重要でしょう!

    内容は、自社の
    などなど、、

    自社の “独自固有の長所”“品質へのこだわり” をアピールします。

    限られたスペースに自社のPRをするわけですから
    あれもこれも、というわけにはいきません。

    逆に自社が最も自信のある領域(たとえば高品質サービス)
    1点に絞り込んだ方が効果が高いでしょう。

    たとえば、

    他人が、あなたの会社を紹介する際に、
    『〇〇社は※※※※※※※※というすごい会社なんです!』

    この『※※』に入る部分があなたの会社が独自に持っている
    差別化ポイントつまり アピールポイント になります。

    いかがでしょうか?!

    展示パネルは長々とした“読むための文章”では
    あまり効果がありません。

    展示パネルは歩いている人を立ち止まれせるための
    いわば 『見せる広告』 です!!

    『読む』のではなく、『見る』ものなのです。

    こうして出来上がった展示パネルは、
    あなたの会社の『独自の長所』や『サービスへのこだわり』
    が一目でわかる素晴らしいものになるでしょう。

    今日のポイントは展示会の後です。

    展示会が終わった後は、社内の現場の一角に
    展示会のブースのような

    『インフォメーションコーナー』
    を設置してみてはいかがでしょうか?!

    せっかく作った展示パネル。
    そのまま倉庫に眠らせておくのはもったいない!

    社内に展示しておけば
    ご来社いただいた お客様へ良いインパクトや印象を与える 事は
    もちろんですが、

    そこで働く 従業員やチームのメンバーへも
    自社の強み、企業理念(信念)、サービスへのこだわりを
    毎日共有し『言語化』
    できる良い取り組みです。

    展示会を一時の広告宣伝で終わらせるのではなく、

    働くメンバーにとっては 『毎日が展示会!!』 の意識を持ってもらいましょう!

    緊張感とモチベーションの高い現場は良い品質を生み出します。 
     
     
      

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  • ご存知ですか?実際に効果が出る『スローガン』の作り方!【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.12.11

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    現場品質力UPのカギはやはり『一体感』ですね。

    この一体感を創り出すために有効なのが、
    みんなの気持ちを一つにする

    『スローガン』 です。

     

     

    やはりわかりやすいというのが『スローガン』でしょう。

    現場の方針や目標をスローガンとして掲げる事で
    『みんなの目標をみんなで達成しよう』という意欲が高まります。

    よく“お題目”だけでまったく機能していない
    『スローガン』も見かけます。せっかく掲げているのに残念です。

    この違いとは何なのでしょう?!

    このようにならないよう
    下記のポイントに注意してください。

     

     

    【ポイント①】
    *インパクトのある言葉で!!
    ⇒言葉で明確に意志や目標を伝えられる言葉を選びましょう。
     また、語呂も工夫しだいで覚えやすくインパクトのある
     スローガンができるでしょう。

    【ポイント②】
    *見やすい場所に掲示!!
    ⇒いわばみんなの合言葉です。全員が覚えている状態になるよう
     目立つところに掲示しましょう。

    【ポイント③】
    *スローガンの意味を共有する!!
    ⇒なぜこのスローガンになったのか?
     この言葉にたどり着くまでには、たくさんの想いがあってのことです。
     その『想い』と『意義』を共有してこそ『スローガン』が生きてきます。

    【ポイント④】
    *個人目標へ落とし込む!!
    ⇒スローガンから個人目標までは一本の線でつながっていなくてはなりません。
     逆に言えば個人目標を達成してこそ『スローガン』が達成できるからです。

     

     

     一人ひとりが達成のためにどう考え、行動するべきか?
    コミュニケーションの頻度を増やして一体化を加速 させましょう!!

     

    ぜひ、御社で掲げている素晴らしい『スローガン』があったら教えてください。

    品質向上を目指す皆さまと一緒に現場品質向上を実現していきましょう!! 
     
     

     

     

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  • 効果的な『小集団活動』の極意!【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.12.04

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    【効果的な小集団活動の極意!】

    社内の現場品質の向上を目指して、
    最近活発化していると感じるのが小集団活動です。


    御社ではどのように進めていますか?


    小集団活動とは、
    様々な知識・技能・考え方を持つ小人数から成るチームを構成して
    現場の維持向上・改善・革新を行うことで構成員の意欲を高め、
    組織の目的達成に貢献する活動を指します。

     


    その実施のためには、継続的な改善活動が不可欠であり
    時には部門を横断しての取組みが成果を出しています。

     

    企業の品質向上=価値の創造において
    大変重要な役割を担っているのです。

     

    では、効果的にかつ継続的に“成果”を出すためには、
    以下のことに留意する必要があります。

     

     

    【現場品質の維持向上・改善・革新に向けて】

    ①人の育成と活用。
    ②働く人の自己実現

    二つの実現が肝要です。

    これにより活力のある現場を創り上げることが必要であり、
    小集団活動そのものが、その手段として役立ってきました。

    他にも、
    QCサークル、QCチーム、クロスファンクショナルチームなど
    その呼び名もさまざまです。


    今日は効果的に運用するためのポイントを
    シェアしていきたいと思います。


    【小集団活動の効果的な運用ポイント】 
     
       ①チームはメンバーが自発的、自律的に運営を行うこと。 
     
      ②メンバーはお互いに十分な働きかけを持ち、異質な意見や考えを認め合うこと。 
     
      ③問題解決・課題達成のための手順を活用すること。

     いかがでしょうか?


    小集団活動の切り口としては
    職場別チームと、目的別チームの二つの形があります。

     


    個人が複数のチームを横断することで
    新たな“気づき”やアイデアが生まれてくることも多く
    とても効果があります。

     

    どうせやるなら、より効果の高い取り組み環境を創りだすことが
    現場改善リーダーの役割ではないでしょうか。

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  • 好印象をアピールする!“適切な応対”実践編!【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.11.13

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    【好印象をアピールする“適切な応対”実践編!】 
     
     
      それでは早速!参りましょう。


    視察に来たお客様に従業員は 適切に応対 していますか?

    同じ会社でも、各地のセンターによってその印象がまったく違う!!

    なんてこともよく見受けられます。
    (これはリーダーによって変える事ができる事です!)


    お客様の“質問の答え方”次第で『あいさつ』以上の好印象を
    お帰りになった後でも継続して持って頂けるでしょう。



    では、現場の好印象をアピールする応対とは?!
    どのようにすればよいのでしょうか?



    実践のポイントは、

    【ポイント①】
    *現場のリーダーが自然な敬語を。

    ⇒敬語を話すことに抵抗があるとなかなか言葉が出てきません。
     まずはあなたが自然な敬語を使い、部下とコミュニケーションを
     とっていきましょう。



    【ポイント②】
    *みんなの『発言の場』をつくろう。

    ⇒朝礼の時など短い時間でも良いので人前で話す機会をつくりましょう。

     たとえば、自己紹介や得意分野(一言プロフィール)、または
     自部署の一言プロフィールをみんなで考えて言えるようにするなど
    チームで実践 してもよいかもしれません。

     また、専門知識を他人にプレゼンする。などは当事者の モチベーション
    学習効果 を同時にあげる事が出来るでしょう!


    【ポイント③】
    *実践に備える。

    ⇒上記の例のように社内コミュニケーションで訓練をしておけば
     実践でも楽々クリアーできるでしょう!

     特に見学の場所場所で担当の説明員が自然な形で好印象をアピールできれば
     全工程を回ったお客様の印象は格段に上がります!

     一通りの 業務内容、スキルや知識 を分かりやすく一言で説明できるよう
     『セリフ化』しておけば誰が来ても “自信” を持って対応できます。


    【さらにワンポイント!!】
    *『トイレはどちらですか?』『〇〇室はどちらですか?』

     

    など場所を聞かれた時の 『案内の仕方は 』ルール化した方がよいでしょう。

     たとえば、先に歩いて誘導する。または、口頭で分かりやすく説明する。
     などこちらも決めておくことで、 良い対応の『平準化』 ができるでしょう。

    ⇒実際このような “裏手” での自然な応対態度が、
     お客様の印象に “ホントに残るもの”! だと思いませんか?!

    あとは、お帰りの際、
    しっかり顔を見て姿が見えなくなるまで
    お見送りができれば完璧です!! 

     

     

     

     

     

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  • 現場品質イメージアップ戦略~実践編①~【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.11.06

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

    ショックウォッチ他、輸送品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。

    今回も現場改善リーダーの視点をお届けいたします。


     
     
     お客様との取引開始前に物流現場の視察に訪れる例が多くなってきました。

    そんな時、

     
       ~感動の現場をつくるにはどうすれば良いのでしょうか?』

    今回は見せる高品質物流現場のアイデアについて! 
     
     
      
    『実際は何をどうやるんだ!』

    『森松さんはやってるのですか?!』

    というお声を頂きました。

    (実際は私もできていないところがあります。。というわけであなたと
     一緒に実践していきたいと思います。ではなく、、していきます!!(宣言!)

    というわけで今回から、 実践編 としまして
    ①から順に具体的なアクションとポイントをお届けいたします。


    【現場のイメージを最大限に上げろ!】

    ①最初に見る玄関まわりは一瞬で会社のイメージを決定づけてしまう。

    玄関はお客様が最初に目にする重要個所です。
    指導・管理が行き届いているか?はもちろん見られていますが、

    なんと言っても第一印象ですから、、、

    人間と同じです。

    汚い雰囲気の人と初めからビジネスパートナーとしての
    商談のテンションが上がりませんよね。

    つまりあなたのイメージを決定づける事にもなります。


    玄関イメージアップ のポイントは、

    ⇒従業員の視点ではなく、 お客様目線でチェック です。

    ☑入口の 『道路標識』、『会社の看板』 は汚れていないか。

    『来客用スリッパ』 にホコリがかぶっていないか。
     (従業員は使わないので汚くても放置されている場合あり)

    ☑お花や絵など“来客者を 歓迎するのためだけ ”の配慮があるか。

    初めから汚されにくい 雰囲気を保つ。
     (圧倒的にきれいな場所は誰でも汚しにくい。
      少し汚い場所はあっという間にとても汚くなります)

    照明 など明るく落ち着いた空間であるか。(段ボール放置などNG)

    観葉植物 などもとてもよいイメージになります。


    PS:
    ちなみに弊社では、スタッフがこんなものを作ってくれました。

    ハートの背景に、

    『いつも大変お世話になっております。
     ご来社ありがとうございます。』
       森松産業スタッフ一同


    と書かれたカードがお花の横に置いてあります。
    (ありがとう!!)

    F1000230.jpg



    いかがでしょうか?

    リーダーの“想い”ひとつで『良い現場品質』は必ず創れるはずです。
    なぜなら、

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    ぜひ一つ一つ取り組んでみてください! 

     

     

     

     

     

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  • 『物流コストを下げて』×『品質を上げる』 【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.10.30

     

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

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    今号も物流現場改善リーダーの持つべき視点を提言します!!


    『物流コストを削減!!』
    今やどの会社でも大命題となっています。

    ではあなたは、『物流コスト』について どれほど把握していますか?

    なぜ『物流コスト』は把握しずらいのか?!

    一般的な物流コストの分類は下記の5項目です。

    *人件費
    *配送費
    *保管料
    *情報処理費
    *物流管理費



    その理由とは
    これらのコストは 【財務会計】 上では 『販管費』『固定資産』 などに
    仕訳されてしまい不透明で把握できない場合も多々あります。

    また納品時に営業対応している場合や、
    営業のミスの対応にかかる物流コストは営業コストに入ってしまう場合もあります。


    したがって物流コストを明確にする為には、【財務会計】ではなく
    物流コストを管理する事を目的とした 【管理会計票】 を作成してみては
    いかがでしょうか?!



    上記の各5項目をさらに細かく洗い出し、
    物流コスト “全体の数字” と“各項目の 比率 がどれほどあるのか”
    を把握しなければなりません。


    なぜなら、

    “計測できないものはいつまでたっても改善できない”からです。

    逆に言えば、

    “計測できるものは必ず改善できる” のです!!


    5項目をさらに細かく洗い出してみると、、、

    【人件費(給与×人数)】
    ・管理者
    ・一般男子
    ・一般女子
    ・パート/アルバイト

    【配送費】
    ・支払運賃
    ・センターフィー
    ・車両費
    ・車両維持費

    【保管料】
    ・支払保管料
    ・支払作業料
    ・梱包資材費
    ・自家倉庫費
    ・倉庫内機器費
    ・在庫金利(保管金利)

    【情報処理費】
    ・情報機器費
    ・消耗品費
    ・通信費

    【物流管理費】
    ・事務所費他



    これを “管理する”“管理しない” かでは、
    会社の 利益に大きな影響 を与えることは明白です。

    しかし、

    ほとんどの人が見落としている事があります。

    しかもこれに取り組めば非常に大きなインパクトがあるのに!

    です。





    それは何か?!


    『品質クレーム関連コストの削減です』

    では考えてみてください。

    ⇒製品を出荷する。
    ひとつのミス(誤出荷や破損、営業手配ミス)が発生すると、

    ⇒送った製品の返品する

    ⇒新しい製品を再梱包して再送する。

    たったこれだけで 3倍 のコストがかかっている事になります。


    さらにこれだけではありません。
    クレーム対応業務の中には、

    配送費(返品+再送)のほかに、

    梱包資材費、

    作業費

    伝票システム処理(返品処理+代替手配~)

    営業マンの顧客対応コスト、

    品質保証部(不具合検証)

    対策費用・・・



    などなど・・を考慮すると 3倍どころではありません。


    つまり、、

    これらを放置するということは、  上記の

    5項目のカテゴリのほぼすべてに
    負担をかけ続けている!ということになるのです!!



    最近の 『時流』 では、
    こうした『クレーム関連コストをいかに減らしていくのか?!』

    に注力し、いかに解決するのか?!に取り組まれている企業が
    増えています。


    つまり、 “物流品質を向上させること”

    が、結果的には5項目すべてのコストの削減につながる。

    ということだからです。

    各項目を単発的にコストダウンしていく事も大切ですが、
    長期的に全体の品質を向上させていく体質改善は
    継続的な積み重ねで大きなコストダウンになり得ます。


    あなたは、この視点を見落としていませんか!?


    【実践】
    *上記の5項目について物流コスト管理会計票の作成しましょう。
    *物流品質向上!改善への取り組みを企業として専門チームを立ちあげましょう。

    を平行して実施していくことで“安かろう悪かろう”の方向になりがちな
    コストダウンの推進を良い方向へ軌道修正していく事ができるでしょう。 

     

     

     

     

     

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  • 作業の“平準化”で品質の安定化を!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.10.16

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

    ショックウォッチ他、品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。

    今号も物流品質管理リーダーの視点についてお伝え致します。

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    【作業の平準化で品質の安定化を!!】

    現場には良い 『平準作業マニュアル』 があってこそ
    均一した高品質のアウトプットが出来ます。

    もちろん作業者が理解しやすいものでなくてはなりません。

    実際に使う初心者の立場に立ちつつ、
    ベテランのノウハウもうまく織り交ぜながら

    シンプルかつ分かりやすい『平準作業マニュアル』作成の
    ポイントについてお伝え致します。 
     
     
      【平準作業マニュアル作成のポイント】
    ①《作成したものを使って、実際に作業してみる》

    *頭で考えて作ったものを実際にやってみると
     不都合が生じる事があります。

     実際に手を動かしてみる事で、
    『どうしたら他者に伝わりやすいのか?』 改善のポイントが分かります。

    ②《ポイントを整理する》
    *1回の作業の工程は多くても 5つ と決めてしまう。

     詳しすぎて分かりにくい作業書よりも、シンプルですぐに実行
     できるモノの方が体で覚える事ができるでしょう。

     ポイントを押さえてシンプルに!

    ③《作業の“急所”を押さえる》
    *各作業の手順を整理したら、ベテランならではの
     “急所”を盛り込んでみましょう。

     “急所”とは、特に注意すべきリスクの潜んでいる箇所や
     よりうまくやる為のアドバイスなどです。

     特にケガやクレームに繋がる箇所は必ず表記しましょう。

    ④《さらにもうひと工夫してみる》
    *どうしても分かりにくい表現には、イラストや写真をつけてみる。

     また、よくある間違いなどは表記しておくなどしておくと
     無駄なミスや不効率を防げます。


    【作成のポイント】

    *目的は、誰がやっても一定の高品質が保たれているか?
     作業方法や管理方法が効率的で安全かつ高品質を保てているか?
     という点に注意して見直してみてはいかがでしょうか?


    PS: 
    会社の前の湯島天神でNHKのロケ隊に遭遇しました!
    なんと撮影カメラにはショックウォッチ(ミニクリップ)が付いていました。
    http://www.logi-q.com/%e3%82%b7%e3%83%a7%e3%83%83%e3%82%af%e3%82%a6%e3%82%a9%e3%83%83%e3%83%81%e3%83%9f%e3%83%8b%e3%82%af%e3%83%aa%e3%83%83%e3%83%97%e3%82%bf%e3%82%a4%e3%83%97/

    3年くらい貼りっぱなしとのことです。
    ショックウォッチは反応しなければ貼り替える必要がありません。

    取扱者に注意喚起ができて貼り替える必要がない
    ということは破損リスク回避の費用対効果は大きいですね!!

    実際に活用頂いている方に出会えてとてもうれしいです。 

     

     

     

     

     

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  • 『異常発生』を放置できない!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.10.09

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    今回も物流現場改善リーダーの視点をお届けいたします!!


     
    良い現場品質を維持するために必要なのが

    『管理表』の記録 です。

    共通で管理するべき項目を1枚のフォームに落とし込み
    きちんと決まったタイミングで記入、チェックすることは

    『異常を発見』 するための重要なポイントです。


    さらにこれを続けることで、


    測定されたデータの推移や問題個所をピンポイントで
    分析・改善 することにも役立ちます。


    『測定できるものは必ず改善できる』 からです。


    ところが、
    せっかくの管理フォームがなれ合いになり、

    うまく分析や改善に使われていないものもあるようです。

    (なんでこんなこと書かなきゃいけないの?!・・・)

    なんて誰かが思っていたら要注意です。


    そこで、

    『管理票』運用のポイント について見ていきましょう!


    【管理票』の運用】
    《ポイント①》
    『記入時間』を記載 することがポイントです!
     (これにより慢性的にルーズになりがちな記入作業にプレッシャーを与えます)

    ⇒一定のデータを蓄積するためには、決まった時間に記載する必要があります。
      記入時間の記載はそのために有効な方法です。

    《ポイント②》
    記入(点検)したことを点検し記入する。

    (記入者が記入したことを“管理者”が決まった時間にチェックして記入する)

    ⇒上記の記入内容(や時間)を適当に入れたのでは正確なデータとは言えません。
     また、各自の自己管理に任せて放置すると、“記入忘れ”なども発生し
     注意されない環境は、記入者のモチベーションンを下げてしまいます。

    《ポイント③》
    管理者がチェックして“異常が発見”されたら

     即座に決められた対処法を実行に移す。


    ⇒これにより、 『異常を放置することの方が難しくなる』
     という状況を作り出すことができます。

     また、こうした日常のルール化により自然と“異常が激減”するはずです!
     特に“対処スピード”が重要です。
     『即時処理』で解決してしまいましょう!!


    では、これらのルール化を徹底させるために
    現場リーダーであるあなたがやるべき事

    とはなんでしょうか?!!


    【実践ポイント】

    1.管理フォームの記入項目をできるだけ『簡素化』 する!!

    2.リーダー自ら原因を追及 する!!
      記入者の役割は、“きちんと記入すること”に徹する。

      記入者に『原因追究』や『解決処理』まで求めない。
      これを求めると記録のごまかしなどが発生する可能性がある。

      どんな異常があったとしてもしっかり 記入できていれば100点 とする。
      逆に記入ミスやごまかし行為は厳重に対処する姿勢を明確にしよう。
      (問題を隠されることが一番の問題ですから、、、)

    3.結果を振り返りフィードバック!!!
      管理フォームによって達成された改善効果や発見された問題や課題を
      しっかりと結果としてフィードバックする。(定期的に)

      これにより、
      『なぜ、これをやる必要があるのか?』
      『どれだけの価値を生み出しているのか?』
      『会社全体や顧客にどれだけのインパクトを与えているのか?』

      定期的に広い視点に立ち、『意義』や『意味』をインプットさせましょう。



     良いインプットは、良いアウトプット(結果)を生み出します。

      このような事が日常化された現場は高い品質を維持し続けているのです。 

     

     

     

     

     

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  • “感動の現場”のつくり方【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.09.11

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    ショックウォッチ他、物流品質改善ツールの専門サイト 『輸送品質.COM』の森松です。

    本日も物流品質向上を目指すリーダーの視点についてお届けいたします。




    『仕事は営業が取るのではなく、“現場力”で取るものだ!』

    弊社主催の 【輸送品質研究会】 で第7回の講師を務めて頂いた
    サカタウエアハウス様の吉井様 がおっしゃっていた講演時の一言です。


    これには、やられました、、

    確かにどんな営業トークよりも、実際にまかせるであろう物流現場を
    見て頂き、予想を超える感動を与えられれば8割は成約したようなものです。


    では、どんな物流現場が顧客に感動を与える事ができるのか?!


    本日は、

           ~感動の現場をつくる~
          『基本のルール20連発!!』


    をお届けいたします!!


    【現場のイメージを最大限に上げろ!】

    ①最初に見る 玄関まわり は一瞬で会社のイメージを決定づけてしまう。

    ②最初に目に入る所で“ 企業メッセージ ”をアピールしよう。

    ③ご来社頂いたことに 心から歓迎 の気持ちを表現しよう。

    ④ハキハキした 挨拶 ができる現場は、お客様を尊重する風土が育っている。

    ちょっとしたことへの対応力 がのちに圧倒的な好印象を与える。

    ⑥お客様の商品への 愛着大切な扱い がわかるように工夫できているか。

    通路、床 の整理整頓は第一印象を決定づける。イレギュラーを認めない。

    従業員の安全 、働きやすさに配慮しているか?は意外と印象に残るもの。

    ⑨従業員の衣服はきれいですか?汚いのは作業が 汚い証拠 とみなされます。

     

     


    【管理能力を見られています】


    ⑩しっかりと 5S活動が根付いているか 。これはごまかしが利きません。

    ⑪現場を一体化させる独特の 〝スローガン” を持っているか。

    ⑫管理フォームが常に最新化されているか。 異常は発見 されやすいか。

    ⑬現場の作業目標、と現在地(現状)を見える化して 共有 できているか。

    ⑭現場の モノの置き場 はすべてもれなく決められている。
     (どこに置くかわからないモノの置き場も決めておく)

    ⑮その日の作業の 進捗 が『見てすぐに分かる』ようになっている。

    廃棄物、イレギュラー品 の管理方法、処理方法も明確になっている。

    ⑰特に 分別化 が分かりやすく、徹底されている。

     

     


    【従業員の雰囲気(活気)】


    ⑱5Sは現場リーダーの 目配り、気配り、心配り でほぼ決まる。
     (マイナスをなくすのでなく、 プラスを増幅 させる工夫がある!)

    ⑲休憩所でわかる。 従業員満足は顧客満足 につながっている。

    ⑳従業員が現場の一員としての取り組みが見え、 意欲や誇り を感じていて、それが伝わってくる。

     



    いかがでしょうか?



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  • なぜか“5S活動”が進まない理由!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.08.21

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    毎号皆様にショックウォッチ有効活用法や品質向上の最新情報
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    本日も現場リーダーの視点についてお伝え致します。
     
     
    お気づきの通り品質の良い現場をつくるのは間違いなく “人” の力です。

    積極的に “5S活動”“小集団活動” など取り組まれている
    現場の方も多いかと思います。

    そんな中、社員同士やパート従業員、または部署間での
    個人的なもめ事 で現場の雰囲気が悪くなる事がありませんか?

    放置すれば円滑な業務の流れや作業工程の大変な悪影響を
    与える事にもなりかねません。

    お互いが 相手の仕事のやり方や進め方 などにクレームを言いあい
    自分の正当性を主張しようとすればするほど、周りを巻き込み
    雪だるまのように大きな問題に発展して行きます。
    (よくある光景ですよねっ!)

    そんな時、
    工場長やセンター長などリーダーに助けを求められる事も多いでしょう。


    あなたなら、この問題にどう対処しますか???


    お互い個人的に呼び出し、それぞれの言い分を聞いて
    仕事上の問題点や修正点を整理し、改善案を提案してみたり・・・

    本人を認めてほめてみたり・・・、相手へ配慮をするよう注意したりと・・・
    いろいろとご苦労する事でしょう!(本当に大変ですね!)


    しかし、ほとんど問題は これでは解決しない 事が多いでしょう。


    なぜか・・・!?


    お互いに “相手(人)” に対して非難をしたいのであって
    仕事上の問題を解決したいわけではない事が多いからではないでしょうか。


    自分の正当性を分かってほしくて相手を非難しているわけですから、
    リーダーがそれぞれ平等に対処しようとすればするほど、
    本人たちの感情は納まらずモヤモヤした後味の悪さが残ります。

    『なんで!お互いの言い分を全部解決してあげようとしてるのに!』
    というリーダーの悲鳴が聞こえてきそうです!!



    それでは、リーダーはどのように対処すればよいのでしょうか?!



    『最近〇〇さん自身の仕事の方はどうなの?!』
    『〇〇さん自身の今後の課題や目標はなに?!』

    など、 “相手(人)” に対してではなく “自分(仕事)”
    目を向けさせてあげてください。


    自分に視点が向く事で
    『私もまだ出来ていない所があった』、
    『よりよい自分を得るためには〇〇をしなくては』など

    自分への新たな気づきを得られる事で
    意外とこのような問題はあっさり納まってしまうかもしれません。


    これは リーダー自身 にも言える事かもしれません。


    〇〇がもっとしっかりすれば、もっと〇〇が責任感をもってくれれば
    など時に “人” に目が向いている事はありませんか?

    そんな時は、まず “自身の仕事” に目を向けて見ましょう!! 
     
     
     
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  • こんな“職場”で働きたい!【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.08.14

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

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    今号も物流現場品質改善リーダーの視点についてお届けいたします。

     

    【こんな職場で働きたい】
      
    現場の品質力を高めるためには 『職場環境』 を整える事が重要です。

    当然、改善活動を進めるにあたっても、
    まずは 『働きやすい職場』 作りが大切だと思います。

     



    また現場の方たちに安心して作業してもらうためには、
    “安全の確保” が絶対条件だからです。

     


    現場環境を整える為には下記の項目を検討する事がポイントです。

     


    【環境作りのポイント】


    《安全の基本》
    □職場の『整理整頓』は基本です。
    □作業の『平準化』でムリ、ムダを無くす。
    □設備の『点検・整備』で安心作業。


    《快適な環境》
    □明るさ、照明は行き届いているか。
    □騒音などで見えない弊害はないか。
    □温度・湿度は季節や天候毎に規定をつくっているか。


    《ルール化》
    □作業手順書に従う。例外があれば都度更新する。
    □マシーントラブル発生時は『止める』『呼ぶ』『待つ』を徹底。
    □ルールを守らない時にどうするのかもルール化する。


    《習慣づけ》
    □例外や、微妙な場面を放置するとけがの原因にもなりえます。
     ルールは決まった日時に修正、更新をかける事が重要です。

    □ルールは作業する側より管理する側の方に責任があります。
     根気のいる現場ですが、リーダーの愛情と情熱が現場を変えていきます。

    □ヒヤリハットなどを共有する場面を持つ(終礼など)事で、
     毎日の安全行動の意識を高めていきましょう。

    ⇒高いレベルでの習慣を設計する事が、長期的な高品質を
     実現できるカギとなります。

     


    一般にはよく5S活動がありますが、これも同じ考え方ですね。
    改善を行うのは現場の“人”です。

    まずは良い意味で働く人の快適な環境づくり

    実施して行く事が 大切だと思います。

     それは結果として“顧客満足につながる”からです。



    あなたの“現場”が素晴らしい“改善力”をお持ちなら
    是非私たちにご一報ください! 
     
     

     

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  • 物流委託先を“どこまで、どう”『管理』するのか?【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.07.24

    case_sw27_02

    いつもご愛読頂き誠にありがとうございます。

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    前回、『輸送品質研究会』で講演いただいた

    物流コンサルタントの船井総研ロジの渡辺様より

     

    物流企業選定する際の評価のポイントに付いて
    大切な事項をお話しいただきました。

    今号は
     
     実際に物流企業を“決定”した後に 
     
      【委託先をどこまで、どう『管理』するのか?!】

    についてお送りいたします。


    *物流アウトソーシング後は、データ・数値でどう管理していくのかが
     非常に大切です。

    その全体像とは、

    ⇒業務をアウトソーシングすると管理が重要になる!!

    ⇒管理する為には業務を把握する為のデータが必要である!!

    ⇒データ収集する為にはどの数字を管理するのか見極めが必要である!!

    ⇒数字の見極めには自社業務の理解が必要である!!


    企業の荷物形状やオペレーションの方法によって管理すべき視点は
    異なりますが、

    根幹は下記の3つとなります。

    ①品質

    《内容》
    ・誤出荷率
    ・破損率
    ・遅延率
    ・汚損率
    ・キャパシティ対応

    ②コストドライバー単位のコスト

    【コスト】
    ⇒生産性
    ⇒変動費 ---▶原単位コスト(コストドライバー単位)
    ⇒固定費  


    《内容》
    ・資材
    ・保管
    ・作業単位把握 
       -タイムフロー
       -作業量
       -作業フロー
       -人員配置
       -人件費管理

    ・情報システム

    ・輸配送原単位把握
       -コスト整理
       -輸配送車両整理
       -出荷量

    ③倉庫業務の中でボトルネックとなる工程の業務量、生産性

    ・検品作業
    ・オーダーピッキング 等


    【自社ロジスティック管理の肝とは!!】

    『コスト面』  と  『品質面』 を上記の内容で把握し評価視点を設定しましょう!

    設定した評価視点を継続して  “定点観測”  する事がまずスタートである!!

    注:単にコストダウンを求めるとクオリティ低下につながる恐れが
      あるので注意が必要です。

    《ポイント!!》
    *実行項目を決め、評価・継続・見直しを繰り返す事によって
    『品質向上』   と   『コスト削減』
    “同時に実現!” する事ができるのです。


    つまり、長期的にみても


    『品質向上こそがコスト削減の近道です』!!


    何より、継続性を持って取り組む事で体制を維持し
    整備して行く事が重要なのです。




    いかがでしたでしょうか?

    第4回【物流品質研究会】講師:船井総研ロジ(株)渡辺氏の講演より、
    ピックアップしてお送り致しました!!


    森松産業が主催する【輸送品質研究会】では、物流品質向上に関わる
    あらゆるノウハウを毎回テーマを変えながらさらに詳しく解説しています。

    このような課題をお持ちの企業様、
    私たちと一緒に現場改善、品質向上、物流コスト削減に関する課題を解決しませんか?

    我々森松産業は、同じ課題をお持ちの企業様と一緒に3カ月に1回のペースで
    定期勉強会を開催しております。(いつでもご参加頂けます)

    なんと無料セミナーです!  
     
     次回は決まり次第お知らせしますね。

     

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  • 東京大学で学びます!!【物流品質改善の達人ブログ】

    2015.07.03

    20130710222408_m 

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    【東京大学で学んで来ました!!】

     

    本日は日本包装学会第24回年次大会です。

    包装設計や輸送検証、加工、安全、機能、材料などあらゆるカテゴリーで

    各企業や機関が研究発表をする貴重な場です。

     

     

    今回、弊社森松産業株式会社は、

    エクサーチ株式会社高木様、日本貨物航空株式会社の3社共同にて

     

    『空港内オペレーションで発生する振動・衝撃の計測と解析』

    http://www.spstj.jp/event/nenji/back/24/program.pdf

     

    をテーマに輸送検証を行いました。

    本日は、エクサーチ株式会社高木様に代表発表いただきました。

     

    自社の精密機器がトラックで空港内に持ち込まれ、

    その後空港内でのどのような取り扱いがなされているのかご存知でしょうか?

    荷主側ではなかなか把握することができないのが実情ではないでしょうか。

     

     

    空港内での作業工程は、以下(下図)の10工程のオペレーションに分かれています。

    最初の工程は、

    ①トラックからの荷卸し。

    ②荷下ろし後のフォークリフトでの走行および床置き。

    ③PMCパレットへの積み付け。

    ④PMCパレットを積み付け台からドーリーへ移行。

    ⑤ドーリーで倉庫内から屋外へ。

    ⑥ドーリー走行中の段差(U字溝)。

    ⑦ドーリーの発車時、停車時。

    ⑧PMCパレットをメインデッキローダーへ移行し昇降。

    ⑨貨物室内へのULD引き込み。

    ⑩貨物室内のULD移送。

     

     

    撮影した動画では荷主様が普段は決して見ることのできない

    空港内のオペレーションの全貌をご覧いただけます。

    (皆様には追って動画がご覧いただけるようにしたいと思います)

     

    各10工程の現場作業を、以下の3つのケアレベルにてそれぞれ計測しました。

    ①丁寧な荷扱い (標準プラス)

    ②標準的な荷扱い(標準)

    ③手荒な荷扱い (標準マイナス) 計30種類のデータを比較検討していきます。

     

     

    日本国内の空港内での荷扱いレベルは国際的には比較的高いと言えますが、

    アジアやその他の地域では、『標準』と言われるレベルが決して高くない国も存在しています。

    その意味で、あえて“手荒な荷扱い”を再現することで日本国内と比べて、

    それらの国々の荷扱いレベルがどの程度、荷物に対して影響の違いが出るのかを

    比較検討した貴重なデータを得ることができました。

     

    今回の検証で日常的に行われている荷扱い作業を3段階のケアレベルによって

    どのような違いが見られるのかを定量的に比較することができました。

     

     

    フォークリフトの爪の昇降スピードや、ドーリーの走行スピードのちょっとした違いで、

    荷物に与える衝撃値の大きさにかなりの違いが見られることが分かりました。

     

     

    このことから社内で『標準的』と言われるレベルが

    実際にお客様の荷物を安全に扱えているのかどうか、

     

    またお客様が管理している管理G値を超えない荷扱いとは

    どのようなものなのか?

     

    実際の現場作業を通して実体験することができました。

     

     

    具体的には、フォークリフトで荷物を床に設置する前に一旦止める、

    またドーリーの走行速度制限を設ける、など

    具体的な作業の管理基準を設けることが有効となります。

     

     

    このような作業数値を把握することで、

    精密機器の荷扱いの全体作業において過度に慎重になりすぎて

    逆に現場作業が非効率的になってしまうなどの行動を避けることができ、

     

    注力すべき管理ポイントを絞って荷さばきすることで、

    現場の作業効率を落とすことなく、高品質なサービスレベルを維持、

    提供できるということが言えます。

     

     

    今回の取り組みを他社に先駆けて実施したことは非常に意義のあることであり、

    こうした社内の『標準レベル』を定量的に見える化でき、

    かつ、管理し、実践できている企業こそが、

    顧客から指名されるべく高品質サービスを提供できる付加価値の高い企業であり、

     

    こうした取り組みを広く荷主企業にアピールしていくことが重要かつ有効である

    と再確認致しました。

     

     IMG_3484

    久しぶりの学校の雰囲気は、何か懐かしい気分です。

     

     

    20150702_133112_476

    弥生講堂にて。研究発表のスタートです!!!(満席!)

     

     

    IMG_3488

    なぞの地下食堂です。

     

     

    IMG_3487

    以前に比べて値上がりしておりますが、やっぱり安いですね!!

     

     

    IMG_3491

    名物の赤門ラーメン!!辛そうですが全然辛くありません。

     

     

    IMG_3492

    東大のロゴが入った限定品の文房具やグッズがたくさん売っています!!

     

     

    IMG_3490

    歴史を感じながら。。本日は皆様お疲れ様でした。

    学会の実行委員の方、研究発表に関わった方、大変学びを

    いただきました。ありがとうございました。

     

     

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    今回も物流改善リーダーの視点についてお伝え致します。

     

     

    毎号皆様にショックウォッチ有効活用法や品質向上の

    最新情報 現場改善の導入事例などお役に立つ情報を発信しています!!

     

     

     

    世の中には多くの品質向上のノウハウがあります。
    しかし自社内では、なかなかうまくいかないのも実状です。

     

     

    その原因と課題の多くは、
    『人の問題』であるという声が多い。というのも事実です。

     

     

    今回は、もう少し深く掘り下げていきたいと思います。

     

     

     

    【将来を担う人材教育のポイント】

    あなたは、現場に部下にどのようになってほしいですか?

     

    ☑ルールを守り、責任を持って仕事に取り組んでほしい。

    ☑問題があれば自分から積極的に課題解決にとりくんでほしい。

    ☑自ら学び、技術やスキルの向上にい取り組んでほしい。

    ☑和を持って後輩を指導し、コミュニケーション豊かな

     協調性のある現場をつくってほしい。

    ☑明るく、前向きで、積極的に仕事にとり組んでほしい。

     

     

    などなど、多くの声がありました。

     

     

    結論を申し上げます。

     

     

    品質力、生産性、現場力の高い物流現場つくりを進めていく際に

    現場リーダーに求められる能力とは、

    こうした“部下の育成”よりも重要な事があります。

     

    それは、

    現場リーダーとして自身の『スキルアップ』です。

     

     

    確かに人材育成は欠かせませんが、

    そのためには 現場リーダー自身のスキルアップが第一条件です。

     

     

    言うまでもなくあなたは 『現場で一番』 の人材でなくてはなりません。

     

     

    さらに指導者、

    リーダーであるあなたに 最も必要とされる能力は、

     

    『卓越したスキル』や『専門知識』も大事ですが、

    最も重要な能力は、なによりも

     

     

    『一貫性』

    です。

     

    部下やメンバーたちは、あなたの行動や発言を見ているのではなく、

    『一貫性』を見ているのです。

     

    人は、『一貫性』のある人の影響を受けたいと思うものなのです。

     

     

    将来を担うすぐれた“人材”とは、

    人間的に優れた尊敬できる、

    信頼できる現場改善リーダーのもとでこそ 育まれていく事を

    忘れてはいけません。

     

     

     

     

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