ショックウォッチ導入の流れ｜何から始める？相談〜運用までの手順を解説

「ショックウォッチを使いたいけど、何から始めればいいかわからない」

感度の選び方、サンプルの取り寄せ方、発注後の流れ、現場への展開まで、導入検討から運用開始までの手順をこの1記事で整理します。

選定で止まっている方、社内展開のイメージがつかない方は、ぜひ参考にしてください。

1. ショックウォッチ導入の全体像｜4つのステップ

導入の流れは大きく4つのステップです。まず全体像を把握してから、各ステップの詳細を確認してください。

それぞれのステップを詳しく見ていきます。

2. ステップ①：製品・感度（G値）の選定

最初の判断は「どの感度のショックウォッチを使うか」です。

感度（G値）は製品の壊れやすさと輸送環境に合わせて選びます。感度が高すぎると誤作動が増え、低すぎると実際の衝撃を見逃します。

選定のポイントは以下の3点です。

• 製品の耐衝撃性（スペックシートや設計値）
• 輸送手段（トラック・航空・海上）
• 輸送距離・時間

選定で迷う場合は、次のステップのサンプル・相談を先に活用するのが実務的には早い方法です。

3. ステップ②：相談・サンプルの確認

感度の選定に迷いがある場合や、実物を確認してから判断したい場合は、サンプルをご活用ください。

無料サンプル

L-47（47G）・L-65（65G）を無料でご提供しています。まず代表的な2種類で現場の感触を確かめたい方に向いています。

バラエティーセット

L-30・L-35・L-47・L-55・L-65の全5種類、各10枚・計50枚のセットです。複数の感度を現場で比較検証したい場合におすすめです。

バラエティーセットにはL-30・L-35・L-47・L-55・L-65の全感度を収録しています。どの感度が自社の輸送環境に合うか迷う場合や、選定の相談はお問い合わせください。製品スペックや輸送条件をもとにご提案します。

4. ステップ③：発注・納品

最小発注数：20枚から

1ルート・1製品から試験的に導入できます。大量発注の前に小ロットで現場検証するのが、失敗しにくい進め方です。

納期：発注から2〜5営業日

在庫状況によって変動する場合がありますが、急ぎの場合はご相談ください。この段階で「どのルートで使うか」「何枚程度必要か」を整理しておくと、発注がスムーズです。

5. ステップ④：運用開始・現場展開

製品が届いたら、以下の点を現場で整備します。

貼る場所のルール化

貨物の側面に貼るのが基本です。大型荷物・パレットに載せた荷物の場合は、荷物1つにつき2枚貼付します。箱の側面に1枚、反対側の側面に対称に1枚貼付してください。重量物の場合は、重量に比例して貼付位置を下にずらすことを推奨します。また、ストレッチフィルム（ラップ）の上への貼付は避けてください。フィルムが衝撃を吸収・分散させてしまい、正しく検知できない場合があります。段ボールなど固定された面に直接貼付してください。

社内ルールの整備

「変色していたらどう対応するか」のフローを事前に決めておかないと、現場が判断できずにうやむやになります。受領時の確認手順と報告フローをセットで整備することが重要です。

荷受け側への周知

出荷側だけでなく、納品先にもショックウォッチの意味と確認方法を伝えておく必要があります。伝えておかないと、変色に気づかれないまま運用が形骸化します。

6. 導入でよくあるつまずきポイント

スムーズに導入できた現場とそうでない現場の差は、たいていここにあります。

感度選びのミス

「とりあえず一番感度が高いものを」という選び方は誤作動を招きます。通常の輸送でも変色してしまうと、現場が「またか」と慣れてしまい、抑止効果が失われます。感度は輸送環境に合わせて選ぶことが重要です。

貼る位置のミス

梱包の外側に貼っても、緩衝材の内側で衝撃が吸収されてしまうと正確に検知できません。検知したいリスクに応じた貼付位置の設計が必要です。

社内ルール未整備のまま展開

「変色していたらどうする？」が決まっていないまま運用を始めると、現場が判断に困り、結果として機能しなくなります。運用ルールを先に決めてから展開するのが鉄則です。

7. 導入後のサポート体制

正規販売代理店として、導入後も継続的にサポートしています。

• 運用中の感度変更・追加品種の相談
• 環境調査書・SDSなどの書類対応
• トラブル時の原因整理サポート